W procesie obróbki, w celu maksymalizacji jakości obróbki i powtarzalności, odpowiednie narzędzie musi być wybrane i określone prawidłowo,który jest szczególnie ważny dla niektórych trudnych i trudnych obróbkiNiniejszy artykuł dotyczy trudnych warunków obróbki (takich jak narzędzie o dużej prędkości i droga narzędzia o dużej prędkości).
Dzisiejsze systemy oprogramowania CAD/CAM mogą precyzyjnie kontrolować długość łuku ugryzienia w szybkiej trokoidalnej ścieżce narzędziowej (Uwaga:ścieżka narzędzia trochoidalnej jest krzywą ścieżką utworzoną przez stały punkt na kółku przebiegającym wzdłuż linii prostej)Nawet gdy cięcie wykonuje się w narożnikach lub innych złożonych geometriach, jego zaangażowanie nie wzrasta.producenci narzędzi zaprojektowali i opracowali zaawansowane cięcia frezowe o małej średnicyCięcia o małej średnicy są tańsze niż cięcia o większej średnicy i dzięki zastosowaniu szybkich szlaków narzędziowych zwykle usuwają więcej materiału do obróbki na jednostkę czasu.Wynika to z faktu, że cięcie o większej średnicy ma większą powierzchnię styku z obrabiarkąW związku z powyższym, małe obróbki frezowe o małej średnicy mogą osiągnąć wyższe szybkości usuwania metalu.
Jednakże projektanci narzędzi muszą nadal upewnić się, że te cięcia o małej średnicy nie tylko nadają się do cięcia trochoidalnego, ale również pasują do materiału, który jest cięty.geometria wielu narzędzi o wysokiej wydajności jest dostosowana do konkretnego materiału obróbki i zastosowanej techniki cięciaNa przykład z zoptymalizowaną ścieżką narzędziową można frasować pełną rowę w stali H13 o twardości HRC54 z sześciopłetnowym cięciem.4 mm można wyciąć fresownikiem o średnicy 12Jeśli do obróbki szczeliny o szerokości 12,7 mm użyto cięcia o średnicy 12,7 mm, narzędzie miało zbyt duży kontakt powierzchniowy z przedmiotem roboczym i spowodowało szybkie uszkodzenie narzędzia.Przydatną zasadą jest użycie cięcia o średnicy około 1/2 wielkości wąskiej części obrabionego przedmiotuW tym przykładzie najcięższą częścią obrabionego przedmiotu jest szczelina o szerokości 25,4 mm, więc maksymalna średnica użytego cięcia nie powinna przekraczać 12,7 mm.W przypadku gdy promień fresownika jest mniejszy niż wielkość wąskiej części obrabiarkęW tym celu ma się możliwość użycia większej liczby krawędzi cięcia i wyższych prędkości podawania.
Sztywność maszyny pomaga również określić rozmiar narzędzia, które można wykorzystać.Większa średnica fresowania wytwarza większe siły cięcia, które mogą przekraczać pojemność maszyny, co prowadzi do szumów, deformacji, złego wykończenia powierzchni i skrócenia żywotności narzędzia.
Ponadto przy użyciu fresownika o średnicy 1/2 wielkości najwęższej części obróbki,kąt zaangażowania może być utrzymywany na małym poziomie i nie zwiększa się podczas obrotu narzędziaPrzykładowo, jeśli program obróbki obrabiarki przyjmuje 10% przejścia narzędzia, kąt zaangażowania wynosi 37°.jego kąt zaangażowania wzrośnie do 127°W przypadku nowszych szybkich szlaków narzędzi dźwięk cięcia w kątach nie różni się od dźwięku cięcia wprost.nie podlega dużym wstrząsom termicznym i mechanicznymJeśli nożyczka świszczy za każdym razem, gdy się obraca lub wbija w kąt, może to być oznaką, że średnica nożyczki może wymagać zmniejszenia wielkości, aby zmniejszyć kąt uderzenia.Jeśli dźwięk cięcia pozostaje taki sam, oznacza to, że ciśnienie cięcia na fresowniku jest jednolite i nie waha się w górę i w dół wraz ze zmianą geometrii przedmiotu, ponieważ kąt zaangażowania pozostaje stały.
Szlifowanie małych części
Cięcia pierścieniowe są najlepszym wyborem do frezowania w ciasnych miejscach, takich jak otwory spiralne i frezowanie żebra, lub gdy średnica cięcia jest bliska promieniu obrabionego przedmiotu.Wytrzymały obrączkowy kształt tego cięcia tworzy efekt rozrzedzania szczątków, co umożliwia frezowanie go z wyższymi prędkościami podawania.który umożliwia większe przejścia przy jednoczesnym zachowaniu płaskości obrobionej powierzchni bez typowych problemów z obróbką końcówki kuliDuże ślady noża.
Ręczniki są idealne do frezowania otworów spiralnych i frezowania żeber, gdzie nieunikniony jest większy kontakt narzędzia z powierzchnią obrobioną,natomiast obrodnik z dwustronnym pierścieniem może zminimalizować kontakt powierzchni z obrabianym przedmiotemW obu rodzajach obróbki obróbki obróbki pierścieniowej obróbka pierścieniowa jest zazwyczaj zamknięta podczas cięcia, więc maksymalny przejście promieniowe powinno wynosić 25% średnicy obróbki,a maksymalna głębokość cięcia Z na przejście powinna wynosić 2% średnicy cięcia. W frezowaniu spiralnym, gdy frezarka przecina element obrabiany śrubkową ścieżką narzędzia,kąt śrubowego cięcia wynosi 2°-3°, aż do osiągnięcia głębokości cięcia w kierunku Z wynoszącej 2% średnicy cięcia.
Jeżeli przy cięciu (np. przy fresowaniu kąta obrabiarkę lub czyszczeniu elementów obrabiarkę) cięcie pierścieniowe jest otwarte, jego odległość promieniowa zależy od twardości materiału obrabiarkę.W przypadku frezowania materiałów do obróbki o twardości HRC30-50, maksymalny radialny krok narzędzia powinien wynosić 5% średnicy fresownika; gdy twardość materiału przekracza HRC50,maksymalny radialny krok narzędzia i maksymalny Z każdego narzędzia Głębokość cięcia wynosi 2% średnicy cięcia. Szlifowanie prostych ścian
Najlepiej sprawdzą się one w otwartych obszarach z płaskimi żebrami lub prostymi ścianami.Cięcia z 4 do 6 fletami są szczególnie dobre w profilowaniu kształtów zewnętrznych z prostymi ścianami lub bardzo otwartymi obszaramiIm więcej płytek ma fresownik, tym większa prędkość podawania, którą można wykorzystać.programistów obróbki nadal muszą zminimalizować kontakt narzędzia z powierzchnią pracy i użyć małej szerokości radialnej cięciaPrzy obróbce mniej sztywnego narzędzia maszynowego korzystne jest użycie cięcia o mniejszej średnicy, ponieważ cięcie o mniejszej średnicy zmniejsza kontakt powierzchni z obrabianym przedmiotem.
Wykorzystanie wielołatowego cięcia (w tym przejścia i głębokości cięcia) jest takie samo jak w przypadku cięcia pierścieniowego.Mogą używać trochoidalnych ścieżek narzędzi (lub nowych ścieżek narzędzi, które kontrolują kąt zaangażowania narzędzia) do grooving twardych materiałówJak wspomniano wcześniej, najważniejsze jest zapewnienie, aby średnica cięcia wynosiła około 50% szerokości szczeliny, aby cięcie miało wystarczającą przestrzeń do poruszania się,i że kąt zaangażowania nie wzrasta i nie generuje nadmiernego ciepła cięcia.
Słup grafitów
Podczas cięcia materiałów grafitowych wysoka ścieroczność powoduje, że standardowe narzędzia z węglanu szybko się zużywają, a zużyte narzędzia nie będą w stanie precyzyjnie cięć wymaganych złożonych geometrii.W przypadku frezowania grafitu, droga narzędzia i metoda frezowania nie są najważniejszymi czynnikami, a rodzaj użytej frezerki zależy zazwyczaj od kształtu elektrody grafitowej.,Diamenty uprawiane na karburowych podłogach narzędzi tworzą ekstremalnie twardy, odporny na zużycie powłokę, która znacznie wydłuża żywotność narzędzia.Narzędzia z diamentem trwają 10-30 razy dłużej niż narzędzia z węglem niepowlekanym.
Przykładowo przy obróbce złożonej elektrody grafitowej o średnicy kwadratowej 152,4 mm z niepowleczoną kulką węglową o średnicy 12,7 mm,kształt ostrej krawędzi i szczegółowe cechy krawędzi cięcia fresownika są zwykle zmniejszone po około 4 godzinach fresowaniaNożyczka z diamentem może przetrwać ponad 98 godzin bez rozbicia się krawędzi.
W przypadku obróbki niektórych kształtów grafitów (np. cienkich płyt żeberkowych), ostrych geometrii i małych elementów obróbki ostrość krawędzi cięcia frezarki jest szczególnie wysoka.W tym typie obróbki, 2-3 μm grubości diamentowej powłoki może wydłużyć żywotność narzędzia i zachować ostrość krawędzi cięcia.jest idealny do obróbki niskiej klasy, gdzie żywotność narzędzia nie jest krytycznaTypowa grubość powłoki diamentowej wynosząca 18 μm jest wykorzystywana głównie do obróbki wysokiej klasy z wysokimi wymaganiami żywotności narzędzia.
Wykorzystanie cieńszych powłok diamentowych umożliwia producentom form, którzy produkują mniejsze partii i chcą obniżyć koszty narzędzi bez poświęcania życia narzędzi w celu zmniejszenia kosztów.Wciąż mogą korzystać z korzyści wynikających z wydajności prawdziwych narzędzi z węglika pokrytego diamentemObecne grubości powłok diamentowych wahają się ok. od 2 do 25 μm.
Najlepsze narzędzie do danego zadania powinno zależeć nie tylko od materiału, który ma być cięty, ale także od rodzaju zastosowanej metody cięcia i frezowania.prędkości podawania i umiejętności programowania obróbki, części mogą być produkowane szybciej i lepiej przy niższych kosztach obróbki.
