Jakość Frezowanie narzędzi z węglika spiekanego & frezy walcowo-czołowe Producent

Jak wybrać wykończenie węglowodorów do tworzenia tworzyw sztucznych, akrylowych i kompozytów Często przyjmuje się, że materiały z tworzyw sztucznych, akrylowych i kompozytowych łatwiej jest wykonywać na maszynach, ponieważ są one miękkie niż metal, ale takie założenie powoduje większą ilość złomowanych części, niż większość sklepów oczekuje.Akrylowe może stopić i ponownie spawać do ostrości przy zaskakująco niskich temperaturach, PVC może gumować floty zaprojektowane do metalu, a kompozyty wzmocnione włóknami mogą delaminując lub pozostawiając włókniste, rozdarte krawędzie zamiast czystego cięcia.Zestaw narzędzi i parametrów, który działa dobrze w aluminium lub stali, często daje zły wynik w tych materiałach, ponieważ mechanizmy awarii są zasadniczo różne. Wskazówka ta pomaga maszynistom CNC, inżynierom procesowym i zespołom zakupowym wybrać odpowiednią geometrię obrabiarki końcówki węglowodorów dla tworzyw sztucznych, akrylu i kompozytów,i zbudować strategię parametrów, które kontrolują ciepło i uszkodzenia włókien zamiast traktować te materiały jako późniejszą myśl do cięcia metalu. Dlaczego materiały z tworzyw sztucznych i kompozytów nie ulegają awarii jak metal? Trzy materialne zachowania napędzają większość praktycznych problemów w tej kategorii: Niski punkt topnienia lub zmiękczenia.Wiele tworzyw sztucznych, zwłaszcza akrylowych, zaczyna zmiękczać się lub topić w temperaturze łatwo osiągalnej przez tarcie narzędzia przeznaczonego do metalu.rozmazanie na powierzchni, lub ponownie spać w strumieniu chip zamiast oddzielić czyste. Słaba przewodność cieplna.Podobnie jak w przypadku tytanu, większość tworzyw sztucznych nie przeprowadza ciepła skutecznie, więc ciepło wytwarzane na krawędzi cięcia pozostaje skoncentrowane w strefie cięcia, a nie rozprasza się w masie. Zachowanie włókien lub wypełniaczy w kompozytach.Kompozyty wzmocnione włóknami nie odcinają się tak jak jednorodny tworzywo sztuczne lub metal.lub wyciągnięcie włókna na krawędzi cięcia, zwłaszcza w punktach wejścia i wyjścia. Ponieważ te sposoby awarii są cieplne i strukturalne, a nie głównie dotyczące twardości, geometrii narzędzia, ostrości krawędzi,W tej grupie materiałów twardość powłoki i ewakuacja odłamków są zazwyczaj ważniejsze niż twardość powłoki.. Rozważania geometryczne w zakresie tworzyw sztucznych i kompozytów Liczba fletów i przestrzeń do chipów Projekt z jedną lub dwoma fletami jest powszechny w przypadku akrylu i ogólnych tworzyw sztucznych, ponieważ maksymalizuje przestrzeń chipową i zmniejsza liczbę krawędzi cięcia generujących tarcie na obrót.To pomaga ewakuować chipsy przed mogą zmiękczyć i ponownie przylegaćW przypadku kompozytów liczba i konstrukcja fletów są często wybierane w oparciu o to, czy priorytetem jest czysty wykończenie powierzchni, minimalna delaminacja przy wyjściu, czy też równowaga obu,i należy to potwierdzić w odniesieniu do konkretnego rodzaju włókna i struktury laminowanej. Ostrze, pozytywne krawędzie grabieży Ostrze krawędzie z pozytywnym kątem grabienia cięje plastik zamiast go pchać i smarować.który jest głównym czynnikiem wywołującym topnienie i ponowne spawanie w akrylu i podobnych termoplastykachW kompozytach ostrość krawędzi ma wpływ na to, czy włókna są cięte czysto, czy odrywane od matrycy. Włókiennicze Wysoce wypolerowana powierzchnia płytki i grzebienia zmniejsza tarcie, które powodują, że zmiękczony plastik przykleja się i pakuje, a nie ewakuuje.obróbki aluminiowej, chociaż specyficzne wykończenie i geometria odpowiednie dla tworzyw sztucznych powinny być potwierdzone dla dokładnego materiału, a nie założone z narzędzia do cięcia metalu. Specjalistyczne geometrie kompozytów Materiały kompozytowe, zwłaszcza te o wzmocnieniu włóknistym, często korzystają z geometrii i preparatów krawędzi zaprojektowanych tak, aby ścierać włókna, a nie je rozdzierać,zwłaszcza na granicach warstwy i w punktach wyjściaW przypadku gdy standardowe narzędzie wielokrotnie wytwarza delaminację lub wyciąganie włókien na określonym laminatie,narzędzie frezowe na zamówienieZaprojektowany wokół orientacji włókna i struktury laminowanej może zapewnić lepszą kontrolę niż ogólne narzędzie. Rozważania dotyczące powłoki i podłoża Wiele tworzyw sztucznych i akrylowych jest skutecznie obróbkowanych za pomocą niepołowionych, polerowanych narzędzi z węglanu, ponieważ priorytetem jest ostre,obrzeż o niskim tarciu, zamiast odporności na zużycie szorstkie z twardego obrabiarkęMateriały kompozytowe, zwłaszcza te o wzmocnieniu ze szkła lub włókna węglowego, mogą być ścierające dla narzędzia, mimo że są lżejsze od metalu, and coating or substrate selection for these materials should be confirmed with the tool supplier based on the specific fiber content and matrix type rather than assumed from either a metal-cutting or plastic-cutting default. Strategia parametrów dla tworzyw sztucznych i kompozytów Zacznij konserwatywnie i potwierdź na rzeczywistym ustawieniu Prędkość cięcia i wartości podawane w przypadku tworzyw sztucznych i kompozytów powinny być traktowane jako odniesienie wyjściowe, a nie gwarantowane ustawienie.sztywność maszyny, utrzymanie pracy, a także stosowanie chłodzenia lub ewakuacji odłamków powietrza. Zarządzajcie ciepłem zanim stanie się ono topiące Ponieważ wiele tworzyw sztucznych zmiękcza się w stosunkowo niskich temperaturach, często najważniejszą zmienną w procesie jest kontrola ciepła.odpowiednia prędkość węgla dla średnicy narzędzia, i unikając długotrwałego tarcia w każdym punkcie cięcia.Zmniejszenie paszy jako domyślna reakcja na topnienie może czasami pogorszyć problem, zwiększając czas pobytu i ciepło na krawędzi cięcia, zamiast pomagać. Kontrola wejścia i wyjścia w kompozytach Delaminacja i odciąganie włókien w kompozytach często koncentrują się w punktach wejścia i wyjścia, gdzie wsparcie dla włókien jest zmniejszone.wraz z materiałem podtrzymującym lub wspierającym, jeżeli jest to praktyczne, może zmniejszyć uszkodzenia krawędzi w porównaniu z niezmodyfikowaną ścieżką zaprojektowaną dla metalu. Utrzymanie odpowiedniej ewakuacji chipów Chipy, które nie są skutecznie oczyszczane, mogą się odcinać, wytwarzać dodatkowe ciepło i zwiększać ryzyko ponownego przyczepiania się w termoplastykach lub dodatkowego uszkodzenia włókien w kompozytach.Pomoc z powietrzem jest powszechna w obróbce tworzyw sztucznych, w których płyn chłodzący nie jest używany lub nie nadaje się do materiału. Ustawić jedną zmienną na raz W przypadku rozwiązywania problemów z frezowaniem tworzyw sztucznych lub kompozytów należy zmieniać prędkość wrotnika, zasilacz, geometrię narzędzia lub metodę ewakuacji odłamków raz za razem i rejestrować wynik.Dostosowanie wielu zmiennych razem może uzyskać lepszy wynik bez ujawnienia, która zmiana była odpowiedzialna. Powszechne błędy w produkcji tworzyw sztucznych i materiałów kompozytowych Bezpośrednie stosowanie parametrów cięcia metalu Dane cięcia opracowane dla aluminium lub stali nie przenoszą się bezpośrednio na tworzywa sztuczne lub kompozyty, ponieważ mechanizmy awarii są cieplne i strukturalne, a nie głównie ścierne.Od dostawcy narzędzia należy poprosić o parametry wyjściowe specyficzne dla materiału i narzędzia.. Wykorzystanie nudnego lub zużytego narzędzia po upływie jego praktycznego okresu użytkowania Narzędzie, które nadal funkcjonuje w metalu, może powodować topnienie, rozmazanie lub rozdarcie włókien w tworzywach sztucznych i kompozytach na długo przed wystąpieniem tradycyjnego zużycia.ponieważ próg ciepła i tarcia jest niższy w tych materiałach. Ignorując ewakuację chipów Czipy, które wstawiają się do płytek zamiast je czyszczyć, mogą ponownie przylegać do termoplastyków lub powodować wtórne uszkodzenie włókien w kompozytach.Potwierdzić, że wybrana geometria fletów oraz wszelkie wsparcie powietrza lub płynu chłodzącego są odpowiednie do operacji. Objęcie wszystkich tworzyw sztucznych i kompozytów jedną grupą materiałów Akrylowy, PVC, nylon i włókno wzmocnione kompozyty zachowują się inaczej pod cięciem.lub zestaw parametrów zwalidowany dla jednego materiału nie powinien być przyjmowany do bezpośredniego przeniesienia na inny bez potwierdzenia. Niedocenie warunków wejścia i wyjścia w kompozytach Wiele problemów z delaminacją i wyciąganiem włókien ma swoje źródło w punkcie wejścia lub wyjścia cięcia, a nie podczas zaangażowania w stanie stacjonarnym.Przegląd strategii ścieżki narzędzi w tych przejściach jest często bardziej wydajny niż dostosowanie ogólnej prędkości i podawania samodzielnie. Częste pytania Dlaczego akrylowy materiał topi się nawet przy umiarkowanej prędkości cięcia? Akrylowy ma stosunkowo niską temperaturę zmiękczenia i nie przeprowadza ciepła skutecznie, więc tarcie na krawędzi może szybko podnieść temperaturę lokalną.narzędzie o niskim tarciu w połączeniu z odpowiednią ewakuacją odłamków pomaga ograniczyć nagromadzenie ciepła przed osiągnięciem punktu zmiękczenia. Czy powinienem użyć narzędzia z jednym lub wieloma fletami do plastiku? Projekt z jedną lub dwoma fletami jest powszechny w przypadku akrylu i ogólnych tworzyw sztucznych, ponieważ maksymalizuje przestrzeń cząstek i zmniejsza tarcie na obrót,ale właściwy wybór zależy od konkretnego materiałuZapoznaj się z dostawcą narzędzia w celu dokładnego zastosowania. Co powoduje delaminację w materiałach złożonych? Delaminacja często wynika z tego, że włókna są oderwane od macierzy zamiast być czystego obcinania, zwłaszcza w punktach wejścia i wyjścia, gdzie wsparcie włókna jest zmniejszone.,i strategii ścieżki narzędzi w tych przejściach wpływają na wynik. Czy materiały kompozytowe wymagają innej powłoki niż tworzywa sztuczne? Nie jest to koniecznie ta sama powłoka, ale wybór podłoża i powłoki powinien odzwierciedlać fakt, że niektóre kompozyty są ścierne dla narzędzia ze względu na wzmocnienie włóknami,Podczas gdy wiele tworzyw sztucznych priorytetem jest ostry, niskiej odporności na tarcie nad odpornością na zużycie, potwierdzić odpowiednią kombinację dla specyficznej zawartości włókien i typu macierz. Jakie informacje należy podać w przypadku wniosku o zalecenie o wykończeniu produkcji tworzyw sztucznych lub kompozytowych? Należy podać specyficzny materiał i jakość (w tym rodzaj włókien i zawartość włókien w przypadku kompozytów), grubość ściany lub geometrię cech, w stosownych przypadkach geometrię bieżącego narzędzia, szczegóły o wrzecie i maszynie,parametry bieżącego cięcia, metodę ewakuacji odłamków oraz zdjęcia wszelkich obserwowanych stopienia, rozmazania lub delaminacji. Wniosek Wyzwania związane z obróbką tworzyw sztucznych, akrylowych i kompozytowych wynikają głównie z niskiego stopnia topnienia, złego rozpraszania ciepła i zachowania włókien, a nie twardości.,ostry krawędź pozytywnej kratki i poziom polerowania, w połączeniu ze strategią parametrów zarządzającą ciepłem i kontrolującą warunki wejścia i wyjścia z kompozytów,daje te operacje bardziej stabilną podstawę niż bezpośrednie stosowanie metod cięcia metalu. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. dostawMłyny końcowe do tworzyw sztucznychW celu przeglądu aplikacji frezowania tworzyw sztucznych lub kompozytów,Kontaktować Supalze swoją klasą materiału, geometrią cech, bieżącym narzędziem i parametrami, metodą ewakuacji odłamków oraz wszelkimi obserwowanymi fotografiami stopienia, rozmazania lub delaminacji.Informacje te pomagają określić odpowiednią geometrię narzędzia i praktyczny proces rozpoczęcia walidacji na maszynie.

Szczuplanie wiertarki węglowodorkowej i przedwczesne zużycie: Przewodnik diagnostyczny do wiertni CNC Oczekuje się, że wiertarki węglowe zapewniają przewidywalną żywotność narzędzia, ale w praktyce żywotność narzędzia w nominalnie identycznych konfiguracjach może się znacznie różnić.podczas gdy inny nie działa wcześnie przez szczotkowanie, zaokrąglenie krawędzi lub nagły wzrost siły napędowej i momentu obrotowego.awaria ewakuacji chipów, i parametry cięcia, które nigdy nie zostały zweryfikowane dla konkretnej głębokości otworu i materiału. Niniejszy poradnik pomaga maszynistom CNC, inżynierom procesów i zespołom zakupowym odróżnić normalne zużycie wiertarki od przedwczesnej awarii, śledzić awarię do jej prawdopodobnej przyczyny mechanicznej lub procesowej,i zbudować bardziej kontrolowane podejście do wyboru wiertarki i ustawienia parametrów. Zwykłe zużycie i przedwczesna awaria Zwykłe zużycie węgla węglowego rozwija się stopniowo wzdłuż krawędzi i ustach cięcia,z przewidywalnym wzrostem siły napędowej i kontrolowaną zmianą wielkości otworu i wykończenia powierzchni w ciągu oczekiwanej żywotności narzędziaWyrób zbliżający się do końca normalnego zużycia zwykle wykazuje jednolite zużycie boków na obu krawędziach cięcia, stopniowe, a nie nagłe zwiększenie obciążenia wrotnika,i ciągłe tworzenie chipów do momentu wymiany. W przypadku przedwczesnej niewydolności występują następujące objawy: Wycinanie na zewnętrznym rogu lub cięcie wargi znacznie przed oczekiwaną liczbą otworów Jedna krawędź cięcia zużyta lub rozdrobniona znacznie więcej niż druga, co wskazuje na nierównomierne obciążenie Nagłe zwiększenie siły napędowej lub momentu obrotowego w połowie serii Szczątki, które uległy zabarwieniu, zostały spawane lub zapakowane zamiast swobodnie płynąć Niezgodna średnica otworu lub pozycja od jednej części do drugiej Wiertło spacerujące na początku otworu, wytwarzające z centrum lub nadmiernego wejścia Pełne złamanie, często w pobliżu przejścia od fletu do szynki lub w stężeniu naprężeń w geometrii punktowej Różnica jest istotna, ponieważ działanie naprawcze jest inne.Zmniejszenie prędkości i zasilacza w całym zakresie w odpowiedzi na przedwczesne awarie często nie rozwiązuje rzeczywistej przyczyny i może zmniejszyć wydajność bez rozwiązania problemu. Powszechne przyczyny przedwczesnej awarii wiertarki Brak zgodności geometrii punktu z materiałem Węgło punktu wiertniczego, grubość sieci i najnowocześniejsze przygotowanie są dopasowane do określonych grup materiałów.,Jeżeli wiertarka jest używana na wielu typach materiałów bez regulacji,Niezgodność geometryczna powinna być jednym z pierwszych czynników, które należy sprawdzić.. Niewystarczający lub błędnie skierowany płyn chłodniczy Wiercenie generuje ciepło i wytwarza żetony w zamkniętym otworze, gdzie ewakuacja jest trudniejsza niż w frezowaniu otwartym.lub prędkość przepływu zbyt niska do oczyszczania chipów na głębokości, może pozwolić na nagromadzenie się ciepła na wierzchu i zachęcić do przyczepiania się lub zmiękczania krawędzi.częściowo zablokowane lub podciśnione źródło może powodować te same objawy jak w przypadku suchego cięcia, nawet jeśli płyn chłodniczy wydaje się przepływać przez maszynę. Utrata ewakuacji chipów na głębokości Gdy głębokość otworu wzrasta w stosunku do średnicy, żetony muszą podróżować dalej, aby wyjść, a margines błędu się zawęża.powodujące uszkodzenie krawędzi, zwiększone momentu obrotowego i nagromadzenia ciepła, które łatwo błędnie przypisać do klasy węglanu, a nie ścieżki ewakuacji.jest często konieczne, gdy stosunek głębokości do średnicy wzrasta ponad to, co ciągłe wiercenie może niezawodnie oczyścić, chociaż konkretna głębokość, na której konieczne staje się szczuplenie zależy od materiału, geometrii wiertniczej i dostarczania płynu chłodzącego. Drill walking i wejście poza centrum Wiertło, które nie zaczyna odcinać dokładnie na środku, może się odchylić, wywołać nadmierne lub niewłaściwe otwory i obciążyć jedną krawędź cięcia bardziej niż drugą od pierwszego momentu zaangażowania.To jest bardziej prawdopodobne na krzywej, pod kątem, lub przerwane powierzchnie, lub gdy centralny wiertarka lub punkt wiertarki nie odpowiednio przygotował punkt wejścia.Następne zużycie jest rzadko symetryczne między dwoma krawędziami cięcia. Nadmierne przewijanie i utrata sztywności Wykrycie wiertarki poza uchwytem ma nadmierny wpływ na odchylenie, podobny do stosunku obserwowanego w frezowaniu końcowym.lub nadmiernego wypływu na interfejsie posiadacza narzędzia może przyczynić się do drgań, nierównomierne obciążenie krawędzi i przedwczesne rozszczepianie, zwłaszcza wraz ze wzrostem głębokości otworu. Parametry cięcia skopiowane bez walidacji Wartości prędkości i podaży pobrane z innej maszyny, innej partii materiału lub innej średnicy wiertarki bez ponownej walidacji są powszechnym źródłem niespójnej żywotności narzędzia.Dane o cięciu należy traktować jako zakres wyjściowy dla konkretnej średnicy wiertarki, geometrii, powłoki i klasy materiału, oraz potwierdzone na rzeczywistej maszynie, uchwytzie i uchwytzie roboczym przed użyciem jako proces stojący. Kontrolowana sekwencja diagnozy W przypadku, gdy czas trwania wiertarki staje się niespójny lub awarie występują wcześniej niż oczekiwano, należy przeanalizować potencjalne przyczyny w kontrolowanej kolejności, zamiast zmieniać wiele zmiennych naraz: Przed wyrzuceniem, udokumentować nieudane wiertło.Fotografuj obie krawędzie przy stałym oświetleniu i zapisz liczbę części, głębokość otworu, partię materiału oraz wszelkie zmiany dźwięku lub obciążenia wrotnika przed awarią. Potwierdź, że geometria punktu pasuje do materiału.Sprawdź, czy kąt biegu wiertarki, konstrukcja sieci i powłoka są odpowiednie do materiału i zakresu twardości przedmiotu. Sprawdź przepływ płynu chłodzącego.Sprawdź przepływ, ciśnienie i czy wewnętrzne przejścia są czyste na wiertarkach chłodzących. Przejrzyj strategię ewakuacji chipów.Sprawdź, czy szczypce wychodzą czysto lub pakowane, zwłaszcza w miarę wzrostu głębokości otworu. Sprawdź, czy chodzi.Sprawdź, czy punkt wejścia jest odpowiednio przygotowany i czy wiertarka odchyla się na początku cięcia. Sprawdź stan przewieszania i uchwytu.Użyj najkrótszego praktycznego projekcji wiertarki i upewnij się, że uchwyt i interfejs wrzeciona są czyste i w dopuszczalnym zakresie wypływu. Przejrzyj parametry cięcia w stosunku do zakresu dostawcy.Sprawdź, czy prędkość i podawanie są odpowiednie dla dokładnej średnicy wiertarki, geometrii, powłoki i materiału, i dostosowuj jedną zmienną na raz. Przeprowadź kontrolowane porównanie.W trakcie oceny jednej zmiany należy utrzymywać stały materiał, uchwyt, ustawienie płynu chłodzącego i program i przed dalszymi korektami zapisywać wyniki. Wszelkie dostosowane parametry należy traktować jako punkt odniesienia wyjściowego, który nadal wymaga zatwierdzenia na konkretnej maszynie, uchwytzie, uchwytzie roboczym i partii materiału w użyciu. Dostosowanie parametrów według objawów Szczątki skoncentrowane w zewnętrznym rogu Zweryfikowanie odpowiedniości geometrii punktu do materiału, potwierdzenie, że wiertarka nie jest wprowadzana i sprawdzenie, czy nie występuje nadmierne podanie w stosunku do nominalnej pojemności wiertarki.Wydzielenie z zewnętrznego rogu może również wskazywać otwór, który przecina kątową lub przerwaną powierzchnię bez odpowiedniego przygotowania do wejścia. Nierównomierne zużycie między dwoma krawędziami cięcia Zazwyczaj wskazuje to na chodzenie wiertniczym, przepływ na posiadaczu lub nieśrodkowe wejście, a nie na problem z materiałem lub powłoką.Sprawdź stopnię wiertniczą lub wiertniczą w środku oraz wyciąg z trzymacza przed zmianą samego wiertnika. Wzrost siły napędowej lub momentu obrotowego w połowie drogi przez otwór W pierwszej kolejności należy sprawdzić, czy wnętrze otworu jest opakowane i czy płyn chłodniczy jest dostępny, ponieważ ciepło i odcięcie wnętrza otworu są częstymi przyczynami wzrostu obciążenia w trakcie cięcia.Jeśli wzrost występuje na stałej głębokości w wielu częściach, sprawdzić, czy w takiej głębokości potrzebny jest cykl szczytu. Zbyt duże lub zbyt małe otwory Zapewnij się, że wiertarka jest rozciągnięta, odchyliła się od nadmiernego wychylenia i czy wiertarka jest wchodząca. zużycie na krawędzi może również stopniowo wpływać na rozmiar otworu w ciągu życia narzędzia;porównanie wyników nowego wiertła z częściowo zużytymi, aby odróżnić przyczynę. Złamanie wiertarki w pobliżu przejścia od fletu do szynki Często wskazuje to na nadmiar momentu obrotowego, zderzenie lub zgromadzone zmęczenie z powodu powtarzającego się przeciążenia, a nie awaria z jednej przyczyny.potwierdzić, że średnica i głębokość wiertarki są w granicach jego nominalnej zdolności, i sprawdzić, czy opakowanie chipów było problemem trwającym, ale wcześniej nie zdiagnozowanym. Powszechne błędy diagnostyczne Winienie klasy węglika przed sprawdzeniem procesu Niestosowanie geometrii punktu, dostarczanie płynu chłodzącego, ewakuacja chipów i stan trzymacza są częściej odpowiedzialne za niespójny okres użytkowania narzędzia niż sam podłoże węglowodorowe.Sprawdź zmienne procesu przed żądaniem innej klasy. Zwiększenie ciśnienia płynu chłodzącego bez potwierdzenia, że osiągnął punkt cięcia Większe ciśnienie w pompie nie gwarantuje skutecznego dostarczania, jeśli wewnętrzne przejścia są ograniczone lub płyn chłodniczy jest kierowany w niewłaściwe miejsce.Nie tylko przepływ u źródła. Traktowanie wszystkich głębokości dziur tak samo Zestaw parametrów zatwierdzony dla płytkiego otworu nie może być przenoszony bezpośrednio do głębszego otworu w tym samym materiale, ponieważ ewakuacja odłamków i nagromadzenie ciepła zmieniają się wraz z głębią.w tym strategii pikantowej, powinny być częścią ustawienia procesu. Zmiana wielu zmiennych po awarii Jednoczesne dostosowywanie prędkości, podaży, płynu chłodzącego i geometrii wiertarki może uzyskać lepszy wynik bez ujawniania, która zmiana była odpowiedzialna,utrudnianie replikacji poprawki lub dalszego rozwiązywania problemów w przypadku ponownego wystąpienia problemu. Zignorowanie warunku wejścia Wiele problemów z wierceniem, które wydają się być problemami z żywotnością narzędzia, w rzeczywistości powstaje w momencie wejścia.lub nadmiernego odpływu w pierwszym momencie kontaktu może utworzyć nierównomierne zużycie dla reszty otworu. Częste pytania Czy niespójna żywotność wiertarki z węglem jest zawsze oznaką złej partii narzędzi? Niezgodność geometrii punktów, problemy z dostarczaniem płynu chłodzącego, problemy z ewakuacją chipów, chodzenie wiertarką,i niezatwierdzone parametry cięcia są częstszymi przyczynami niespójności żywotności narzędzia niż różnice między partiami narzędziWykluczyć te zmienne procesów, zanim dojdziemy do wniosku, że same narzędzia są wadliwe. Skąd mam wiedzieć, czy wiertarka chodzi na początku dziury? Porównanie zużycia dwóch krawędzi cięcia po krótkim biegu; znacząca asymetria często wskazuje, że wiertło jest odchycone lub nie było skoncentrowane od pierwszego momentu kontaktu.Przegląd stanu powierzchni wejściowej oraz krok wiertniczy lub wiertniczy może pomóc to potwierdzić. Czy wiercenie przez płyn chłodzący zawsze przewyższa działanie płynu chłodzącego zewnętrznego? W głębszych otworach może zapewnić lepszą ewakuację odłamków i kontrolę ciepła, ale tylko wtedy, gdy wewnętrzne przejścia są przejrzyste, a ciśnienie i przepływ są odpowiednie dla głębokości i średnicy otworu.Wykonanie wiertniczego wiertniczego z ograniczoną lub niskim ciśnieniem nie może osiągać lepszych wyników niż zewnętrzny płyn chłodniczyAlbo gorzej. Kiedy należy użyć cyklu wiertniczego zamiast wiertniczego? Gdy głębokość otworu w stosunku do średnicy wzrośnie do punktu, w którym ewakuacja szczypów staje się niewiarygodna przy ciągłym wierceniu, często konieczny jest cykl szczypów, który okresowo się cofa, aby oczyścić szczypy.Szczegółowa głębokość, w której jest to konieczne, zależy od materiału., geometrii wiertniczej i dostarczania płynu chłodzącego i powinny być zatwierdzone na rzeczywistej instalacji, a nie założone z ogólnej zasady. Jakie informacje powinienem podać, gdy żądam rekomendacji na potrzeby wiertniczej? Należy podać materiał i twardość przedmiotu, średnicę i głębokość otworu, bieżącą geometrię i powłokę wiertniczą, rodzaj płynu chłodzącego i metodę dostarczania (przez narzędzie lub zewnętrzne), parametry bieżącego cięcia,szczegóły dotyczące maszyny i uchwytu, oraz zdjęcia obrazu zużycia lub uszkodzenia obu krawędzi. Wniosek Niespójna żywotność wiertarki węglika rzadko jest wytłumaczona samą jakością węglika.wiertarka spacerująca przy wejściu, nadmierne przewijanie i niepotwierdzone parametry cięcia są coraz częstszymi i łatwiejszymi do skorygowania przyczynami.Zmiana jednej zmiennej na raz, jest bardziej niezawodny niż regulacja prędkości i samodzielne podawanie w odpowiedzi na awarię. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. dostawwiertarki z węglem,Wyroby, orazdostosowane rozwiązania cięciaW celu dokonania przeglądu problemu żywotności narzędzia wiertniczego,Kontaktować Supalz materiałem obróbki, średnicą i głębią otworu, bieżącą geometrią wiertarki, metodą chłodzenia, parametrami cięcia oraz fotografiami obrazu zużycia lub uszkodzenia obu krawędzi cięcia.Informacje te pomagają określić odpowiednią geometrię wiertniczą i praktyczny proces rozpoczęcia walidacji na maszynie.

Jak zatrzymać ponowne cięcie wiórów w głębokich kieszeniach i frezowaniu rowków Regeneracja wiórów jest jedną z najbardziej niedocenianych przyczyn niestabilnego frezowania. Narzędzie prawidłowo usuwa materiał, ale wióry nie opuszczają strefy skrawania. Wpadają z powrotem do szczeliny lub głębokiej kieszeni, ponownie przechodzą pomiędzy krawędzią skrawającą a przedmiotem obrabianym i stają się niekontrolowanym obciążeniem wtórnym. Rezultatem mogą być przypadkowe zarysowania powierzchni, odpryski na krawędziach, narost na krawędzi, rosnące obciążenie wrzeciona, nadmierne ciepło, różnice wymiarowe i skrócona trwałość narzędzia. Problem ten występuje powszechnie podczas wykonywania rowków na pełnej szerokości, obróbki zgrubnej głębokich kieszeni, wąskich wnęk i operacji z długim wysięgiem narzędzia. Problem staje się bardziej dotkliwy, gdy w materiale przedmiotu obrabianego powstają długie lub klejące wióry, gdy objętość rowka jest niewystarczająca lub gdy chłodziwo i powietrze są źle skierowane. Rozwiązanie problemu ponownego skrawania wiórów wymaga czegoś więcej niż tylko zwiększenia ciśnienia chłodziwa. Prawidłowe podejście polega na zdiagnozowaniu, gdzie następuje przerwa w transporcie wiórów, a następnie dostosowaniu geometrii narzędzia, ścieżki narzędzia, dostarczania płynu i parametrów skrawania w kontrolowanej kolejności. Jak wygląda ponowne wycinanie wiórów w produkcji Ponowne cięcie wiórów nie zawsze wywołuje jeden oczywisty alarm. Często pojawia się jako kombinacja objawów: Przypadkowe zadrapania na akceptowalnej, frezowanej powierzchni Wióry wgniatane w dno lub boczną ściankę szczeliny Przerywany hałas skrawania, który zmienia się podczas tej samej ścieżki narzędzia Nagłe szczyty obciążenia wrzeciona w narożnikach lub na głębszych poziomach kieszeni Małe wióry przyspawane do powierzchni natarcia lub krawędzi skrawającej Odpryski krawędzi, które są nieregularne i nie są równomiernie rozłożone Tworzenie się zadziorów, które zwiększają się w miarę kontynuowania operacji Przyciemnione lub odbarwione wióry spowodowane wielokrotnym kontaktem i ciepłem Dobre wyniki w pobliżu szczytu wnęki, ale słabe wyniki na większej głębokości Przydatnym pierwszym rozróżnieniem jest to, czy ślady powierzchniowe są okresowe czy losowe. Regularne ślady, które powtarzają się wraz z obrotem wrzeciona, mogą wskazywać na bicie, wibracje, problemy z uchwytem lub uszkodzenie rowka. Przypadkowe zadrapania i pojedyncze wgniecenia są częściej skutkiem luźnych wiórów przechodzących przez ścieżkę skrawania. Przed zmianą parametrów sprawdź wióry, używane narzędzie i kieszeń. Jeśli po cyklu wnęka nadal zawiera duże ilości wiórów, należy sprawdzić ewakuację przed zmniejszeniem prędkości wrzeciona lub posuwu. Dlaczego żetony pozostają w automatach i głębokich kieszeniach Niewystarczająca głośność fletu Każdy rowek musi przenosić nowo powstały wiór z nacięcia. W przypadku rowkowania na pełnej szerokości narzędzie jest zaczepiane na całej średnicy, pozostawiając wokół niego niewiele otwartej przestrzeni. Narzędzie ze zbyt dużą liczbą rowków może oferować więcej krawędzi skrawających, ale mniejszą objętość wrębu. Gdy szybkość usuwania materiału przekracza dostępną pojemność transportową, wióry gromadzą się w rowkach lub pozostają w szczelinie. Zły kierunek przepływu chłodziwa lub powietrza Wysoki przepływ nie gwarantuje skutecznej ewakuacji. Dysza skierowana na chwyt narzędzia może chłodzić uchwyt, pozostawiając nienaruszone dno kieszeni. W głębokiej jamie płyn może również powodować cyrkulację wiórów, zamiast je podnosić. Do oczyszczenia zarówno krawędzi tnącej, jak i ścieżki wyjścia może być potrzebnych wiele dysz lub ukierunkowany nadmuch powietrza. Pułapki ścieżki narzędzia Ostre narożniki wewnętrzne, powtarzające się przejścia na całej szerokości i długie, ciągłe przejścia mogą powodować zatrzymanie wiórów. Bezpośrednie wgłębianie przy użyciu frezu niecentrycznego lub źle dopasowanego frezu palcowego może spowodować utworzenie zagęszczonego złoża wiórów przed rozpoczęciem głównego skrawania. Ścieżki narzędzia, które utrzymują kontrolowany kąt zaczepienia, zwykle dają więcej możliwości ucieczki wiórów. Długi wysięg i bicie Długi występ narzędzia zmniejsza sztywność i może powodować ugięcie. Bicie powoduje, że jeden rowek przyjmuje większy wiór niż pozostałe, powodując nierówny rozmiar i obciążenie wióra. Mocno obciążony flet może odpryskiwać, natomiast lekko obciążony flet pocierać i wytwarzać ciepło. Obydwa warunki zakłócają spójne tworzenie się wiórów. Nieprawidłowa grubość wióra Zbyt mały posuw może spowodować tarcie krawędzi zamiast ścinania określonego wióra. Powstały cienki, gorący materiał jest bardziej podatny na rozmazywanie lub przyleganie. I odwrotnie, nadmierny posuw lub zaangażowanie może powodować powstawanie wiórów, które są zbyt grube, aby przestrzeń rowka i układ chłodziwa mogły być skutecznie usunięte. Wybierz narzędzie wokół ścieżki ewakuacyjnej Wybór narzędzia należy rozpocząć od operacji, a nie tylko od materiału przedmiotu obrabianego. Liczba fletów W przypadku szczelin o pełnej szerokości i głębokich kieszeni mniejsza liczba rowków zwykle zapewnia większe wręby. Jest to szczególnie ważne w przypadku aluminium i innych materiałów, które wytwarzają nieporęczne lub klejące wióry. Stal i stal nierdzewna mogą umożliwiać stosowanie większej liczby rowków przy lekkich cięciach promieniowych, ale głębokie rowkowanie może nadal wymagać dodatkowej przestrzeni na wióry. Nie zakładaj, że większa liczba rowków zawsze zwiększa produktywność. Jeśli wióry nie mogą opuścić obróbki, proces może wymagać mniejszego posuwu, częstych przerw lub wcześniejszej wymiany narzędzia. Narzędzie z mniejszą liczbą rowków może czasami zapewnić większą praktyczną wydajność usuwania, ponieważ ewakuacja pozostaje stabilna. Geometria zgrubna Ząbkowana geometria do obróbki zgrubnej typu łamacz wióra dzieli szeroki wiór na mniejsze segmenty i może zmniejszyć siłę skrawania. Mniejsze wióry są często łatwiejsze do transportu z głębokiej wnęki. Jednakże narzędzie do obróbki zgrubnej powinno pozostawiać kontrolowany naddatek na oddzielne przejście wykańczające, gdy wymagania dotyczące powierzchni są surowe. Supalafrezy walcowo-czołowe do obróbki zgrubnejstanowią punkt wyjścia do porównywania konfiguracji rowków i geometrii obróbki zgrubnej dla różnych materiałów i operacji. Spirala, grabie i powłoka Spirala i nachylenie wpływają na siłę skrawania i spływ wiórów. Ostra dodatnia geometria może zapewniać czyste ścinanie w bardziej miękkich materiałach, podczas gdy twardsze materiały mogą wymagać mocniejszego podparcia krawędzi. Powłoka powinna być dopasowana do przedmiotu obrabianego i zakresu temperatur, ale nie może kompensować niewystarczającej objętości rowka lub zablokowanej drogi ewakuacji. W przypadku stali nierdzewnej szczególnie ważna jest kontrola przyczepności, utwardzania cieplnego i umocnienia przez zgniot. Specyficzne dla aplikacjifrezy trzpieniowe do stali nierdzewnejnależy nadal oceniać pod kątem rzeczywistej głębokości rowka, zazębienia, dostępu chłodziwa i sztywności maszyny. Zasięg i długość rowka Użyj najkrótszej długości skrawania i wysięgu narzędzia, które pozwolą na wykonanie tej operacji. Niepotrzebnie długi rowek zmniejsza wytrzymałość rdzenia, natomiast nadmierny występ zwiększa ugięcie. Jeśli głęboki element wymaga specjalnego luzu na szyję, aniestandardowe narzędzie do frezowaniamoże zapewnić lepszą równowagę pomiędzy zasięgiem, sztywnością i przestrzenią na wióry niż standardowy frez z długimi rowkami. Popraw ścieżkę narzędzia przed zmniejszeniem posuwu Jeśli to możliwe, wymień ciągłe połączenie na całej szerokości Ścieżki adaptacyjne lub trochoidalne mogą zmniejszyć kąt zaczepienia i stworzyć więcej miejsca na pozostawienie wiórów. Strategie te wykorzystują mniejsze zazębienie promieniowe przy kontrolowanej głębokości osiowej, co pozwala uniknąć długotrwałego zakopywania narzędzia. Odpowiednie wartości zależą od narzędzia, materiału, maszyny i geometrii wnęki i powinny zostać sprawdzone w rzeczywistej konfiguracji. Użyj odpowiedniej metody wprowadzania Interpolacja śrubowa lub wejście skośne może być delikatniejsze niż bezpośrednie zagłębianie, pod warunkiem, że narzędzie jest zaprojektowane dla wybranego wejścia. Wstępnie nawiercony otwór może być przydatny, gdy wnęka jest głęboka lub gdy narzędzie ma ograniczoną zdolność do wykonywania obróbki centralnej. Celem jest uniknięcie tworzenia skompresowanej masy wiórów na początku operacji. Zaplanuj wyjście chipów Program głęboko kieszonkowy powinien obejmować przemyślaną strategię ewakuacji. W zależności od procesu może to obejmować etapowe głębokości, krótkie wycofania, wyraźny kierunek wyjścia lub pośredni cykl czyszczenia. Zbyt częste wycofywanie może zmniejszyć produktywność, ale dalsze wycinanie upakowanego gniazda zwykle kosztuje więcej ze względu na uszkodzenie narzędzia i złom. Oddzielna obróbka zgrubna i wykańczająca Do krytycznego przejścia wykańczającego nie należy używać krawędzi zgrubnej uszkodzonej przez wióry. Zszorstkuj wnękę z odpowiednim naddatkiem, usuń luźne wióry, w razie potrzeby sprawdź kieszeń, a następnie wykończ czystym narzędziem i spójnym połączeniem. Ułatwia to również diagnozowanie wad powierzchniowych. Bezpośrednie chłodziwo i powietrze tam, gdzie muszą przemieszczać się wióry System podawania powinien oczyścić krawędź skrawającą i przesunąć wióry w kierunku otwartego wyjścia. Skieruj dyszę na aktywną strefę cięcia, a nie tylko na widoczną górną część narzędzia. Potwierdzić położenie strumienia przy zaprogramowanej długości narzędzia i głębokości wgłębienia. Użyj wielu kierunków, jeśli jedna strona kieszeni zatrzymuje żetony. W przypadku aluminium odpowiedni smar lub system MQL może zmniejszyć przyczepność, podczas gdy powietrze wspomaga transport wiórów. W przypadku trudnych materiałów należy zachować strategię chłodzenia zalecaną dla konkretnego narzędzia i przedmiotu obrabianego; unikaj przełączania między niezgodnymi warunkami termicznymi bez walidacji. Upewnij się, że filtry i dysze nie ograniczają przepływu. Dostarczanie przez narzędzie może być pomocne w niektórych zastosowaniach, ale nie jest automatycznie lepsze. Lokalizacja wylotu, ciśnienie, przepływ, rozmiar wiórów i geometria wnęki decydują o tym, czy wióry są faktycznie usuwane. Dostosuj parametry w kontrolowanej kolejności Dane dotyczące skrawania dostawcy należy traktować jako zakres początkowy dla konkretnej grupy narzędzi i materiałów. Przed obliczeniem prędkości wrzeciona i posuwu należy sprawdzić średnicę narzędzia, liczbę rowków, oprawkę, wysięg, sprzężenie promieniowe, sprzężenie osiowe, metodę podawania chłodziwa i ograniczenie wrzeciona. Gdy nastąpi ponowne cięcie wiórów, zastosuj następującą sekwencję: Sprawdź ścieżkę fizyczną.Zatrzymaj maszynę w bezpieczny sposób i sprawdź wgłębienie, obciążenie rowka, kierunek dyszy i kształt wiórów. Sprawdź bicie i mocowanie.Wyczyść oprawkę i trzpień, sprawdź występ i zmierz bicie, stosując zwykłą procedurę warsztatową. Przywróć miejsce na chipy.Oceń mniejszą liczbę rowków, krótszą długość rowków lub geometrię obróbki zgrubnej, jeśli widoczne jest uszczelnienie. Popraw zaangażowanie ścieżki narzędzia.Ogranicz ciągłe cięcie na pełnej szerokości, jeśli pozwala na to geometria części. Prawidłowe dostarczanie płynu lub powietrza.Skieruj przepływ na strefę tworzenia się wiórów i strefę wyjścia. Sprawdź posuw na ząb.Unikaj zmniejszania posuwu tak bardzo, aby krawędź ocierała się. Jeżeli grubość wiórów jest nadmierna w stosunku do przestrzeni rowka, zmniejszyć obciążenie w zakresie zalecanym przez dostawcę. Sprawdź prędkość cięcia.Jeśli temperatura i przyczepność pozostają wysokie, ostrożnie dostosuj prędkość zgodnie z wytycznymi dotyczącymi materiału i powłoki. Zmień jedną zmienną na raz.Rejestruj obciążenie wrzeciona, dźwięk, kształt wióra, stan powierzchni i zużycie narzędzia po każdej kontrolowanej zmianie. Wszelkie ustawienia liczbowe należy traktować wyłącznie jako punkt odniesienia. Końcowy proces musi zostać sprawdzony pod kątem konkretnej maszyny, uchwytu roboczego, oprawki, występu narzędzia, gatunku przedmiotu obrabianego i układu chłodziwa. Rozwiązywanie problemów za pomocą Symptom Przypadkowe rysy na podłodze kieszeni Usuń luźne wióry przed przejściem wykończeniowym. Sprawdź, czy wióry spadają z powrotem do cięcia podczas ruchów wycofywania. Popraw kierunek przepływu powietrza lub chłodziwa i użyj osobnego, czystego narzędzia do wykańczania, jeśli powierzchnia jest krytyczna. Wyszczerbione krawędzie skrawające po krótkim czasie pracy Poszukaj ubitych wiórów, nadmiernego bicia, przerwanego sprzęgania i ugięcia narzędzia. Odpryski na jednym ostrzu sugerują nierówne obciążenie; odpryski wokół wielu rowków mogą wskazywać na ponowne cięcie, nadmierne zazębienie lub niewystarczającą wytrzymałość krawędzi. Zwiększanie obciążenia wrzeciona wraz z głębokością Często oznacza to, że ewakuacja wiórów staje się mniej skuteczna w miarę pogłębiania się wnęki. Sprawdź zasięg dyszy, wysięg narzędzia, zbieżność wgłębienia i czy program wymaga czyszczenia etapowego lub innej ścieżki. Narost na krawędzi i zabrudzony materiał Upewnij się, że krawędź tnie, a nie ociera. Sprawdź obciążenie wiórami, geometrię natarcia, powłokę lub wypolerowanie, smarowanie i temperaturę. Narost na krawędzi może współistnieć z ponownym nacięciem, szczególnie w przypadku aluminium i stali nierdzewnej. Zadziory, które nasilają się w trakcie wsadu Sprawdź powstawanie i zużycie krawędzi. Ponowne przycięcie wiórów może uszkodzić krawędź i zmienić efektywną geometrię skrawania. Prawidłowe opróżnienie przed zwiększeniem liczby operacji gratowania. Typowe błędy Zwiększanie ciśnienia chłodziwa bez zmiany kierunku Większy nacisk skierowany w niewłaściwe miejsce może spowodować cyrkulację żetonów w kieszeni. Obserwuj, gdzie poruszają się żetony i dostosuj ścieżkę wyjścia. Wybór maksymalnej liczby rowków dla szybkości posuwu Teoretyczna przewaga paszy zanika, jeśli przełyki się zagęszczą. Wybierz liczbę ostrzy zgodnie z zaangażowaniem i ilością żetonów. Najpierw zmniejsz paszę Duża redukcja posuwu może powodować tarcie, nagrzewanie i przyczepność. Zdiagnozuj bicie, przestrzeń na wióry, ścieżkę narzędzia i dostarczanie płynu przed agresywną zmianą posuwu. Używanie jednego długiego narzędzia na każdą głębokość ubytku Nadmierny występ obniża sztywność. Użyj najkrótszego praktycznego narzędzia na każdym etapie lub rozważ specjalnie zaprojektowaną długość szyjki i rowka. Wykończenie, zanim kieszeń będzie czysta Nawet ostre narzędzie do wykańczania nie jest w stanie wytworzyć spójnej powierzchni, jeśli pomiędzy narzędziem a przedmiotem obrabianym pozostają luźne wióry. Często zadawane pytania Jak odróżnić ponowne cięcie wiórów od drgań? Chattering zazwyczaj wytwarza powtarzające się fale lub regularne ślady powiązane z wibracjami. Ponowne cięcie wiórów częściej powoduje przypadkowe zadrapania, pojedyncze wgniecenia, zmiażdżone wióry i sporadyczne skoki obciążenia. Obydwa problemy mogą wystąpić razem, dlatego należy sprawdzić narzędzie, wióry, oprawkę i powierzchnię. Czy powinienem używać mniejszej liczby rowków do głębokich szczelin? Często tak, ponieważ mniejsza liczba rowków zapewnia więcej miejsca w przełyku. Należy jednak wziąć pod uwagę materiał, średnicę narzędzia, głębokość, zaangażowanie promieniowe i możliwości maszyny. Porównaj praktyczną ewakuację i stabilne usuwanie materiału, a nie samą liczbę rowków. Czy frez palcowy do obróbki zgrubnej wyeliminuje gromadzenie się wiórów? Odpowiednia geometria obróbki zgrubnej może tworzyć mniejsze wióry i zmniejszać siły skrawania, ale ewakuacja w dalszym ciągu zależy od wydajności rowka, kierunku chłodziwa lub powietrza, ścieżki narzędzia i konstrukcji wnęki. Czy do frezowania głębokich kieszeni wystarczy podmuch powietrza? Może być skuteczny w przypadku niektórych materiałów i środowisk maszyn, zwłaszcza gdy jest skierowany na właściwą strefę. Inne zastosowania wymagają smaru lub chłodziwa w celu zapewnienia przyczepności i kontroli temperatury. Postępuj zgodnie z wymogami bezpieczeństwa maszyny i zweryfikuj metodę dla przedmiotu obrabianego i narzędzia. Jakie informacje powinienem wysłać dostawcy narzędzi? Podaj gatunek przedmiotu obrabianego, twardość, typ operacji, wymiary szczeliny lub kieszeni, średnicę i zasięg narzędzia, maszynę i uchwyt, limit wrzeciona, metodę podawania chłodziwa, aktualne parametry, zdjęcia usterek i wymagane wykończenie. Pozwala to na zalecenie specyficzne dla procesu. Wniosek Ponowne cięcie wiórów jest problemem systemowym. Rozpoczyna się, gdy tworzenie się wiórów przekracza zdolność narzędzia, ścieżki narzędzia i układu cieczy do odprowadzania wiórów. Najbardziej niezawodnym rozwiązaniem jest przywrócenie przejrzystej ścieżki ewakuacji: wybrać odpowiednią objętość rowka, utrzymywać krótki występ narzędzia, kontrolować bicie, unikać niepotrzebnego angażowania pełnej szerokości, kierować chłodziwo lub powietrze do aktywnej strefy i regulować parametry bez powodowania tarcia. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. dostarcza frezy palcowe z węglików spiekanych, narzędzia do obróbki zgrubnej i niestandardowe rozwiązania skrawające do wymagających zastosowań CNC. Aby ocenić proces frezowania głębokich kieszeni lub rowków,skontaktuj się z Supalemz gatunkiem materiału, geometrią kieszeni, rozmiarem narzędzia, szczegółami maszyny, metodą podawania chłodziwa, aktualnymi danymi skrawania oraz zdjęciami wiórów lub uszkodzonej krawędzi. Informacje te pomogą określić odpowiednią geometrię narzędzia i praktyczną strategię początkową dla walidacji na maszynie.