Jakość Frezowanie narzędzi z węglika spiekanego & frezy walcowo-czołowe Producent

Odprowadzanie wiórów z wiertła węglikowego: jak zapobiegać gromadzeniu się i pękaniu wiórów Odprowadzanie wiórów jest jednym z najważniejszych warunków stabilnego wiercenia węglików spiekanych, zwłaszcza w przypadku głębokich otworów, otworów nieprzelotowych, stali nierdzewnej, stali stopowej, aluminium i innych materiałów, w których wióry mogą się zwijać, ściskać lub zespawać wewnątrz rowka. Wiertło węglikowe może mieć odpowiednią średnicę, powłokę i gatunek węglika, ale jeśli wióry nie mogą płynnie opuszczać otworu, obciążenie skrawaniem gwałtownie wzrasta. Rezultatem może być słaba jakość wykończenia otworu, otwory o dużych rozmiarach lub stożkowe, odpryski na krawędziach, nagłe pęknięcie wiertła lub problem z odpadami obrabianego przedmiotu, który jest znacznie droższy niż samo narzędzie. W przypadku mechaników CNC, inżynierów procesu i zespołów zakupowych ewakuacja wiórów nie powinna być traktowana jako drobny szczegół po wyborze narzędzia. Jest to część projektu procesu wiercenia. Prawidłowe rozwiązanie to zazwyczaj połączenie geometrii wiertła, strategii podawania chłodziwa, metody wwiercania, stabilności wejścia i konserwatywnej walidacji parametrów. W tym przewodniku wyjaśniono, jak zdiagnozować upakowanie wiórów podczas wiercenia węglików spiekanych i jak dostosować proces bez zgadywania. Dlaczego odprowadzanie wiórów ma znaczenie podczas wiercenia węglików spiekanych W przeciwieństwie do frezowania, gdzie wióry często mają otwartą przestrzeń do opuszczenia strefy skrawania, wiercenie zatrzymuje krawędzie skrawające w wąskim otworze. Wiór musi się uformować, zwinąć, przemieszczać się wzdłuż rowka i opuścić otwór, zanim zostanie ponownie przycięty lub ściśnięty. Gdy ścieżka chipa zostanie ograniczona, może pojawić się jednocześnie kilka mechanizmów awarii: Wióry zacinają się pomiędzy rowkiem wiertniczym a ścianą otworu, zwiększając moment obrotowy. Ponownie przycięte wióry uszkadzają krawędź skrawającą i pozostawiają rysy wewnątrz otworu. Ciepło gromadzi się, ponieważ wióry mniej skutecznie odprowadzają ciepło ze strefy skrawania. Chłodziwo nie może dotrzeć do krawędzi skrawającej, zwłaszcza w przypadku otworów nieprzelotowych lub głębokich. Korpus wiertła może się odkształcić lub zatrzeć, powodując katastrofalne w skutkach uszkodzenie. Dlatego też dwa wiertła z podobnego materiału i powłoki mogą działać zupełnie inaczej przy tej samej głębokości otworu. Ten z lepszą kontrolą wiórów i dostępem do chłodziwa może zapewnić stabilniejsze wyniki, nawet jeśli jego specyfikacje katalogowe wyglądają podobnie. Typowe objawy słabego odprowadzania wiórów Nagły wzrost momentu obrotowego Stopniowy wzrost obciążenia wrzeciona lub nagły skok momentu obrotowego podczas wiercenia często oznacza, że ​​wióry nie opuszczają już otworu gładko. Jeżeli problem pojawia się po osiągnięciu przez wiertło określonej głębokości, bardziej prawdopodobne jest gromadzenie się wiórów niż zwykłe zużycie krawędzi. Złamane wiertło w pobliżu przejścia fletu lub trzpienia Gdy wióry zablokują się w otworze, wiertło może przestać się swobodnie obracać, podczas gdy maszyna będzie kontynuować posuw. Może to spowodować duże naprężenia skrętne i złamać wiertło. Jeśli pękanie powtarza się na podobnych głębokościach, przed zmianą gatunku węglika należy sprawdzić odprowadzanie wiórów. Porysowana lub szorstka ściana otworu Długie, splątane lub ponownie przycięte wióry mogą ocierać się o ściankę otworu i uszkodzić powierzchnię. W przypadku precyzyjnych otworów może to również mieć wpływ na późniejszą wydajnośćRozwiertaki węglikowe, ponieważ rozwiercanie nie może w pełni skorygować poważnych uszkodzeń spowodowanych wierceniem lub słabej prostoliniowości otworu. Narost na krawędzi wiercenia W przypadku aluminium i niektórych stali nierdzewnych słabe odprowadzanie wilgoci może łączyć się z przyczepnością. Wióry mogą przyklejać się do krawędzi skrawającej lub marginesu, zwiększając tarcie i powodując nierówne cięcie wiertła. Niespójny rozmiar lub lokalizacja otworu Jeśli wióry są uwięzione nierównomiernie po jednej stronie wiertła, narzędzie może zostać przesunięte względem środka. Może to powodować zbyt duże otwory, słabą okrągłość lub błędy pozycjonowania, nawet jeśli samo narzędzie nie jest w widoczny sposób zużyte. Główne przyczyny pakowania wiórów Geometria rowka nie jest dopasowana do objętości wiórów Wiertła z niewystarczającą przestrzenią na rowku mogą działać zadowalająco w płytkich otworach, ale w miarę wzrostu głębokości będą sprawiać problemy. Materiał tworzący długie lub grube wióry wymaga wystarczającej objętości rowka, aby wynieść te wióry. Gdy przestrzeń rowka jest ograniczona, wióry ściskają się wewnątrz otworu. W przypadku trudnych zastosowań wybórWiertła węglikowenależy wziąć pod uwagę nie tylko średnicę i powłokę, ale także kształt rowka, spiralę, projekt marginesu i dostępność otworu na chłodziwo. Posuw i prędkość nie wytwarzają możliwych do zarządzania wiórów Grubość wióra jest kontrolowana w dużej mierze przez posuw na obrót. Jeśli podawanie jest zbyt małe, wióry mogą stać się cienkie, żylaste i trudne do złamania. Jeżeli posuw jest zbyt duży, wióry mogą stać się gęste i spowodować przeciążenie rowka. Prędkość skrawania wpływa również na zachowanie ciepła i materiału. Celem nie jest po prostu zmniejszenie posuwu, gdy wiercenie staje się niestabilne. W przypadku niektórych materiałów nieznaczne zwiększenie posuwu w bezpiecznym zakresie może poprawić łamanie wiórów. Jednakże wszelkie regulacje należy sprawdzać stopniowo na rzeczywistej maszynie, osprzęcie i materiale przedmiotu obrabianego. Chłodziwo nie dociera do krawędzi skrawającej Płyn chłodzący nie tylko obniża temperaturę. Pomaga także wypchnąć wióry z otworu. Zewnętrzne chłodziwo może wystarczyć do płytkiego wiercenia, ale często staje się mniej skuteczne wraz ze wzrostem głębokości otworu. Wiertła z chłodzeniem przelotowym mogą poprawić odprowadzanie wiórów w wielu zastosowaniach związanych z głębokimi otworami, pod warunkiem, że ciśnienie chłodziwa, przepływ i filtracja są odpowiednie. Jeśli ciśnienie chłodziwa jest słabe, wióry mogą pozostać w rowku, nawet przy użyciu narzędzia z chłodziwem przelotowym. Jeśli otwór chłodzący zostanie zablokowany przez drobne wióry lub zanieczyszczenia, proces może nagle zakończyć się niepowodzeniem po wcześniejszej stabilnej pracy. Efekty dolne ślepego otworu Otwory ślepe stanowią szczególne wyzwanie, ponieważ wióry nie mogą przejść przez przedmiot obrabiany. Wióry gromadzą się w pobliżu dna, a gdy wiertło zbliża się do końcowej głębokości, pozostaje mniej miejsca na ruch wiórów. Może to spowodować skok momentu obrotowego na końcu otworu. W przypadku otworów nieprzelotowych inżynierowie procesu powinni zwrócić szczególną uwagę na strategię posuwu na końcową głębokość, cykle usuwania wiórów oraz to, czy wymagana płaskość lub stan dna są realistyczne w przypadku wybranego narzędzia. Niewłaściwa strategia dziobania Wiercenie dziobowe może pomóc w usuwaniu wiórów, ale nadmierne dziobanie może również zmniejszyć wydajność i powodować tarcie, jeśli narzędzie wielokrotnie wejdzie słabo. Zbyt małe dziobanie może spowodować, że frytki pozostaną w flecie. Odpowiednia strategia nawiercania zależy od materiału, głębokości otworu, chłodziwa, średnicy wiertła i sztywności maszyny. Zacznijmy od tego, że głębsze otwory i materiały słabo łamiące wióry zwykle wymagają bardziej kontrolowanego usuwania wiórów, podczas gdy stabilne ustawienia chłodzenia przelotowego mogą pozwolić na dłuższe nieprzerwane wiercenie. Dokładną głębokość nacięcia należy sprawdzić w rzeczywistych warunkach obróbki, a nie kopiować z innego warsztatu. Praktyczna sekwencja rozwiązywania problemów 1. Zidentyfikuj głębokość, gdzie zaczyna się awaria Zapisz, czy problemy z odprowadzaniem wiórów zaczynają się natychmiast, na połowie czy w pobliżu głębokości końcowej. Jeśli proces jest stabilny na małej głębokości, ale zawodzi głębiej w otworze, prawdopodobnie ma to miejsce w przypadku odprowadzania wiórów lub dostarczania chłodziwa. 2. Sprawdź kształt wióra Spójrz na wióry usunięte z maszyny. Krótkie, spójne wióry są na ogół łatwiejsze do ewakuacji niż długie podłużnice lub zagęszczone gniazda. Jeśli wióry są długie i splątane, dostosuj posuw, geometrię wiertła lub strategię dziobania. Jeśli wióry są sypkie lub przegrzane, sprawdź prędkość skrawania, chłodziwo i stan krawędzi. 3. Sprawdź dostawę chłodziwa Sprawdź, czy chłodziwo faktycznie dociera do punktu wiercenia. W przypadku narzędzi z chłodzeniem przelotowym sprawdź ciśnienie, przepływ, filtrację i czy otwory na chłodziwo są zablokowane. W przypadku chłodziwa zewnętrznego należy sprawdzić kierunek dyszy oraz to, czy chłodziwo nadal dociera do otworu w miarę wzrostu głębokości. 4. Przejrzyj stabilność wejścia Niestabilne wejście może spowodować błądzenie wiertła, wytwarzanie nierównych wiórów i obciążenia bocznego. Plamkowanie, nawiercanie lub stosowanie odpowiedniej metody wprowadzania może poprawić stabilność, gdy powierzchnia przedmiotu obrabianego jest nachylona, ​​​​chropowata lub przerywana. W celu szerszego planowania procesu wiercenia otworów, wiertła węglikowe należy skoordynować z innymiNarzędzia do frezowania węglików spiekanychi narzędzia wykańczające, a nie wybierane jako oddzielny element. 5. Dostosuj parametry po jednej zmiennej na raz Unikaj jednoczesnej zmiany prędkości, posuwu, głębokości nawiercania, chłodziwa i konstrukcji narzędzia. Zmień jedną zmienną, udokumentuj wynik i kontynuuj. Dzięki temu łatwiej jest zidentyfikować rzeczywistą przyczynę poprawy lub niepowodzenia. Logika regulacji parametrów Poniższe wytyczne należy traktować jako ramy wyjściowe, a nie uniwersalną tabelę parametrów: Jeśli wióry są długie i żylaste, sprawdź posuw na obrót i geometrię wiertła pod kątem łamania wiórów. Jeśli wióry są niebieskie, sypkie lub uszkodzone pod wpływem ciepła, zmniejsz obciążenie termiczne, sprawdzając prędkość skrawania, chłodziwo lub wybór powłoki. Jeżeli wióry gromadzą się na powtarzalnej głębokości, należy poprawić usuwanie wiórów na tej głębokości poprzez regulację zagłębienia, ulepszenie chłodziwa lub zmianę geometrii wiertła. Jeśli wiertło złamie się przy wejściu, sprawdź wiercenie punktowe, stan powierzchni, bicie i sztywność mocowania. Jeżeli wykończenie otworu po wierceniu jest słabe, należy skorygować odprowadzanie wiórów przed zastosowaniem przejścia rozwiercającego w celu ukrycia problemu. W przypadku produkcji wielkoseryjnej należy rejestrować łącznie krzywą obciążenia, kształt wióra, zużycie narzędzia, tolerancję otworu i wykończenie powierzchni. Sama trwałość narzędzia nie wyjaśnia, czy podstawową przyczyną jest upakowanie wiórów, niedopasowanie powłoki, zła geometria czy niewystarczająca ilość chłodziwa. Typowe błędy, których należy unikać Błąd 1: Zmniejszanie posuwu bez sprawdzania kształtu wiórów Zmniejszenie posuwu może czasami spowodować, że wióry będą cieńsze i bardziej włókniste, co może pogorszyć ewakuację. Zawsze sprawdzaj kształt wiórów przed podjęciem decyzji o zmniejszeniu lub zwiększeniu posuwu. Błąd 2: Używanie tego samego wiertła do każdej głębokości otworu Wiertło pracujące w płytkim otworze może nie nadawać się do głębszych otworów nieprzelotowych w tym samym materiale. Głębokość otworu zmienia wymagania dotyczące odprowadzania wiórów. Błąd 3: Ignorowanie przepływu chłodziwa Wiertło z chłodzeniem przelotowym nie gwarantuje dobrego odprowadzania wiórów, jeśli ciśnienie jest niewystarczające lub ścieżka chłodziwa jest zablokowana. Błąd 4: Oczekiwanie, że rozwiercenie naprawi słabe wiercenie Rozwiercanie poprawia rozmiar i wykończenie tylko wtedy, gdy wstępnie wywiercony otwór jest w miarę stabilny. Poważne zadrapania, błądzenie lub słaba prostoliniowość mogą zmniejszyć wydajność rozwiertaka. Błąd 5: Zmiana gatunku narzędzia przed zdiagnozowaniem warunków procesu Jeśli wiertło pęknie z powodu gromadzenia się wiórów w otworze, przejście na twardszy gatunek węglika może nie rozwiązać pierwotnej przyczyny. Najpierw należy sprawdzić geometrię, chłodziwo i strategię dziobania. Często zadawane pytania Co to jest pakowanie wiórów podczas wiercenia? Pakowanie wiórów ma miejsce, gdy wióry nie mogą gładko opuścić otworu i zostają ściśnięte wewnątrz rowka lub pomiędzy wiertłem a ścianą otworu. Zwiększa moment obrotowy, ciepło i ryzyko złamania. Czy w przypadku wierteł węglikowych zawsze konieczne jest wiercenie głębokie? Nie. Niektóre wiertła z węglików spiekanych z chłodzeniem mogą wiercić w sposób ciągły w stabilnych warunkach. Dziobanie jest przydatne, gdy usuwanie wiórów jest trudne, ale nadmierne dziobanie może zmniejszyć wydajność i powodować tarcie. Właściwa strategia zależy od materiału, głębokości otworu, chłodziwa i sztywności maszyny. Dlaczego moje wiertło pęka tylko w pobliżu dna ślepego otworu? W pobliżu dna ślepego otworu wióry mają mniejszą przestrzeń do przemieszczania się, a przepływ chłodziwa może być mniej skuteczny. Ubijanie wiórów i skoki momentu obrotowego są powszechne na końcowej głębokości, jeśli proces nie jest zaprojektowany do odprowadzania ślepego otworu. Czy ciśnienie chłodziwa może rozwiązać wszystkie problemy z odprowadzaniem wiórów? Ciśnienie płynu chłodzącego pomaga, ale nie jest jedynym czynnikiem. Konstrukcja rowka wiertła, kształt wióra, posuw na obrót, strategia wwiercania i głębokość otworu również wpływają na ewakuację. Czy powinienem użyć rozwiertaka po źle wywierconym otworze? Rozwiertak może poprawić rozmiar i wykończenie tylko wtedy, gdy wywiercony otwór jest już w miarę stabilny. Jeżeli wiertło pozostawia silne rysy lub błądzi z powodu gromadzenia się wiórów, należy najpierw naprawić proces wiercenia. Wniosek Odprowadzanie wiórów z węglików spiekanych to nie tylko problem chłodziwa lub prędkości posuwu. Jest to połączony wynik geometrii rowka, tworzenia się wiórów, dostarczania chłodziwa, stabilności wejścia, głębokości otworu i walidacji procesu. W przypadku pojawienia się ubytków wiórów najskuteczniejszą reakcją jest krok po kroku diagnozowanie przyczyny awarii, zamiast losowej zmiany narzędzi. Jeśli grozi Ci pękanie wierteł węglikowych, gromadzenie się wiórów w otworach nieprzelotowych lub niestabilna jakość otworów,Skontaktuj się z Supalemz materiałem obrabianego przedmiotu, średnicą otworu, głębokością, stanem chłodziwa, bieżącym typem wiertła i zdjęciami usterek. Supal może pomóc ocenić, czy problem dotyczy głównie geometrii wiertła, powłoki, dostarczania chłodziwa lub strategii parametrów.

Wybór powłok narzędziowych z węglików spiekanych: porównanie powłok PVD, DLC i nano Wybór powłoki jest jedną z najczęściej podejmowanych decyzji w przypadku narzędzi węglikowych i jedną z najbardziej konsekwencji. Powłoka niedopasowana do materiału przedmiotu obrabianego może skrócić trwałość narzędzia, zwiększyć narost na krawędzi lub zwiększyć koszty bez wymiernych korzyści. Jednak wiele sklepów domyślnie wybiera najbardziej znaną powłokę, a nie tę dostosowaną do konkretnego materiału i operacji. Ten przewodnik zapewnia mechanikom CNC, inżynierom procesu i zespołom zakupowym ustrukturyzowany sposób oceny powłok PVD, DLC i nano, dzięki czemu wybór powłoki staje się świadomą decyzją powiązaną z trybem awarii, któremu próbujesz zapobiec, a nie domyślnym nawykiem. Dlaczego wybór powłoki nie jest uniwersalny Powłoka zmienia skład chemiczny powierzchni i właściwości cierne krawędzi skrawającej, a nie gatunek węglika czy geometrię. Oznacza to, że powłoka może poprawić wydajność w przypadku jednego materiału i zapewnić niewielkie lub nawet negatywne korzyści w przypadku innego. Powłoki zazwyczaj odpowiadają za jeden lub więcej z następujących mechanizmów: Utlenianie i odporność termicznaw podwyższonych temperaturach skrawania, istotnych dla stali hartowanych i stopów wysokotemperaturowych. Zmniejszone tarcie i przyczepność, odnoszące się do materiałów podatnych na narost na krawędziach, takich jak aluminium i niektóre stale nierdzewne. Odporność na ścieranie, odnoszące się do materiałów kompozytowych i niektórych żeliw. Smar do cięcia na sucho lub prawie na sucho, odnoszące się do operacji, które pozwalają uniknąć zalania chłodziwa. Ponieważ te mechanizmy są różne, powłoka wybrana ze względu na odporność na utlenianie w stali hartowanej nie przekłada się automatycznie na zmniejszoną przyczepność w aluminium i odwrotnie. Powłoki PVD: TiN, TiAlN i rodziny pokrewne Powłoki metodą fizycznego osadzania z fazy gazowej (PVD) należą do najpowszechniejszych w narzędziach węglikowych i obejmują szeroką gamę substancji chemicznych. TiN (azotek tytanu)to powłoka ogólnego przeznaczenia zapewniająca umiarkowaną twardość i odporność na utlenianie. Jest często stosowany jako ekonomiczna podstawa do ogólnej obróbki stali i żeliwa, a nie jako specjalistyczne rozwiązanie dla wymagającego materiału. TiAlN (azotek tytanu i glinu)i powiązane warianty zawierające aluminium zapewniają wyższą odporność na utlenianie w podwyższonych temperaturach w porównaniu z TiN, dlatego też ta rodzina jest powszechnie kojarzona ze stalą hartowaną, stalą narzędziową i niektórymi stopami wysokotemperaturowymi. Zawartość aluminium tworzy ochronną warstwę tlenku w temperaturach strefy skrawania, co pomaga zachować integralność krawędzi podczas długotrwałego skrawania. Powłoki PVD są zwykle nakładane w umiarkowanych temperaturach osadzania i można je nakładać warstwowo lub łączyć z innymi elementami w celu dostosowania twardości, odporności na utlenianie i właściwości tarcia. Dokładną strukturę wielowarstwową i skład zastosowany w danym narzędziu należy potwierdzić u dostawcy, a nie zakładać na podstawie ogólnej etykiety „PVD”, ponieważ receptury różnią się w zależności od producenta. Powłoki DLC: Niskie tarcie w przypadku materiałów podatnych na przyczepność Powłoki Diamond-Like Carbon (DLC) cenione są przede wszystkim za bardzo niskie tarcie i dużą odporność na przyczepność materiału. To sprawia, że ​​DLC jest częstym wyborem w przypadku aluminium, metali nieżelaznych i innych materiałów, w przypadku których narost na krawędzi jest dominującym rodzajem awarii, a nie zużyciem termicznym lub ściernym. Powłok DLC na ogół nie zaleca się do cięcia metali żelaznych w wysokiej temperaturze, ponieważ ich przewaga w działaniu wiąże się z niskim tarciem i odpornością na przyczepność, a nie odpornością na utlenianie w wysokiej temperaturze. Używanie narzędzia z powłoką DLC w zastosowaniach, w których dominują obciążenia termiczne, a nie przyczepność, może nie zapewnić oczekiwanych korzyści. Ponieważ powłoki DLC są nakładane w większości procesów w stosunkowo niskich temperaturach osadzania, często są one kompatybilne z ostrymi, precyzyjnie szlifowanymi krawędziami bez pogorszenia ostrości krawędzi, co jest jednym z powodów, dla których DLC jest często kojarzona z narzędziami do obróbki aluminium i narzędziami do dokładnego wykańczania. Nanopowłoki i nanostruktury wielowarstwowe „Nanopowłoka” to szeroki termin marketingowy, który może odnosić się do kilku różnych technologii, w tym struktur nanokompozytowych, nanowarstwowych powłok PVD lub powłok o rozdrobnieniu ziarna w skali nano. Zamiast traktować „nano” jako odrębną powłokę chemiczną, trafniejsze jest myślenie o niej jako o podejściu strukturalnym, które można zastosować w powłokach PVD lub innych rodzinach powłok w celu poprawy twardości, wytrzymałości lub wykończenia powierzchni w mniejszej skali niż w przypadku powłok konwencjonalnych. Kiedy dostawca opisuje powłokę jako „nano”, zapytaj, jakiego podstawowego składu chemicznego używa (na przykład nanostrukturalny TiAlN) i jaką konkretną właściwość ma poprawić ta nanostruktura – twardość, wytrzymałość, gładkość powierzchni czy odporność termiczna – zamiast traktować samo „nano” jako gwarancję doskonałej wydajności wszystkich materiałów. Dopasowanie powłoki do materiału obrabianego Poniższe skojarzenia początkowe są powszechną praktyką branżową, a wyniki nie są gwarantowane i powinny zostać sprawdzone pod kątem dokładnego narzędzia, składu powłoki i warunków obróbki: Aluminium i metale nieżelazne:Powszechnie preferowane są powłoki o niskim tarciu i odporne na przyczepność, takie jak DLC, ponieważ głównym ryzykiem jest narost na krawędziach. Niepowlekany, polerowany węglik jest również powszechny tam, gdzie wystarczająca jest redukcja tarcia wynikająca z wykończenia powierzchni. Stal nierdzewna:Często stosuje się powłoki, które równoważą umiarkowaną twardość ze zmniejszoną tendencją do przylegania, ponieważ stal nierdzewna może zarówno twardnieć podczas pracy, jak i przylegać do krawędzi skrawającej. Właściwą rodzinę należy potwierdzić w oparciu o konkretny gatunek stali nierdzewnej i działanie. Stal hartowana i narzędziowa:Powłoki o wyższej odporności na utlenianie i temperaturę, takie jak powłoki PVD z rodziny TiAlN, są powszechnie kojarzone z tymi materiałami ze względu na podwyższone temperatury w strefie skrawania. Tytan i stopy wysokotemperaturowe:Wybór powłoki jest tutaj bardzo wrażliwy na zachowanie termiczne i reaktywność chemiczną przedmiotu obrabianego. Należy raczej uzyskać zalecenia dotyczące konkretnego dostawcy, a nie przyjmować je na podstawie ogólnej praktyki w zakresie powlekania stali. Kompozyty i materiały ścierne niemetalowe:Korzyści z powłoki zależą w dużej mierze od zawartości włókien i ścieralności; w niektórych zastosowaniach kompozytowych lepiej sprawdzają się narzędzia niepowlekane, polerowane i o ostrych krawędziach niż twarde powłoki, szczególnie tam, gdzie przyczepność nie jest głównym problemem. Praktyczne ramy podejmowania decyzji dotyczących powłok Najpierw zidentyfikuj dominujący tryb awarii Przed wybraniem powłoki należy określić, czy faktycznym rodzajem awarii narzędzia jest przyczepność i narost na krawędzi, zmiękczanie termiczne, zużycie ścierne, czy może kombinacja. Powłoka wybrana w celu usunięcia niewłaściwego trybu awarii może zwiększyć koszty, nie rozwiązując podstawowego problemu. Traktuj powłokę jako jedną zmienną spośród kilku Powłoka oddziałuje na gatunek podłoża, przygotowanie krawędzi, geometrię i parametry cięcia. Dobrze dobrana powłoka nie może w pełni skompensować nieodpowiedniej geometrii, nieprawidłowych parametrów lub niewystarczającego odprowadzania wiórów i należy ją oceniać uwzględniając te czynniki, a nie osobno. Poproś o wytyczne dotyczące konkretnego materiału, a nie o ogólne zalecenie Rodziny powłok zachowują się inaczej w zależności od dostawców i konkretnych receptur. Prosząc o zalecenie dotyczące powłoki, należy podać dokładny materiał i gatunek przedmiotu obrabianego, rodzaj operacji, aktualne narzędzie i powłokę, jeśli ma to zastosowanie, parametry skrawania oraz konkretny zaobserwowany objaw awarii, aby dostawca mógł dopasować powłokę do rzeczywistego mechanizmu, a nie do ogólnej kategorii materiału. Sprawdź na rzeczywistej maszynie i konfiguracji Punktem wyjścia są informacje dotyczące właściwości powłok, zawarte w literaturze ogólnej. Rzeczywiste korzyści zależą od konkretnej sztywności maszyny, strategii podawania chłodziwa, parametrów skrawania i stanu przedmiotu obrabianego i powinny zostać potwierdzone w kontrolowanych próbach na maszynie, zanim zostaną przyjęte jako proces ciągły. Typowe błędy w doborze powłoki Zakładając, że droższa powłoka jest zawsze lepsza Powłoka premium wybrana ze względu na niewłaściwy tryb awarii nie ma lepszych wyników niż prawidłowo dobrana, tańsza powłoka. Dopasuj powłokę do dominującego mechanizmu awarii, a nie tylko do poziomu cenowego. Traktowanie „nano” jako odrębnej gwarancji wydajności Jak omówiono powyżej, „nano” opisuje podejście strukturalne, a nie ustalony skład chemiczny lub gwarantowaną poprawę właściwości. Zapytaj, jaką rodzinę powłok bazowych i konkretne korzyści ma zapewnić nanostruktura. Ignorowanie interakcji podłoża i geometrii Powłoka nie może zastąpić nieodpowiedniego gatunku węglika, przygotowania krawędzi ani geometrii. Jeżeli po zmianie powłoki narzędzie nadal przestaje działać prawidłowo, należy sprawdzić podłoże, przygotowanie krawędzi i geometrię, zamiast zakładać, że przyczyną jest sama powłoka. Kopiowanie wybranej powłoki z niepowiązanego materiału lub operacji Powłoka, która dobrze sprawdza się w operacji wykańczania aluminium w jednym zakładzie, może nie zostać bezpośrednio zastosowana w operacji zgrubnej stali nierdzewnej w innym zakładzie, nawet jeśli oba są ogólnie opisane jako „trudne materiały”. Potwierdzić przydatność powłoki dla konkretnego materiału i operacji. Pomijanie kontrolowanej walidacji Przejście na nową powłokę bez kontrolowanego porównania z poprzednim narzędziem powoduje, że trudno jest potwierdzić, czy powłoka lub inna jednoczesna zmiana była odpowiedzialna za zaobserwowaną poprawę lub regresję. Często zadawane pytania Czy powłoka DLC nadaje się do obróbki stali hartowanej? DLC jest ceniony przede wszystkim za niskie tarcie i odporność na przyczepność, co jest najbardziej istotne w przypadku aluminium i innych materiałów podatnych na przyczepność. W przypadku stali hartowanej, gdzie zazwyczaj ważniejsza jest odporność termiczna i utlenianie, z tym zastosowaniem częściej kojarzona jest powłoka PVD z rodziny TiAlN. Potwierdź konkretne zalecenie u swojego dostawcy narzędzi. Co właściwie oznacza „nanopowłoka”? Ogólnie odnosi się do powłoki o cechach strukturalnych w skali nano – takich jak nanowarstwy lub struktura ziaren nanokompozytu – nakładanej w ramach istniejącej rodziny powłok, takiej jak PVD, a nie oddzielnej powłoki chemicznej. Zapytaj dostawcę, jakie podstawowe właściwości chemiczne i konkretne właściwości ma zapewnić nanostruktura. Czy niepowlekane narzędzie z węglików spiekanych może być lepsze od narzędzia powlekanego? W niektórych zastosowaniach, zwłaszcza przy wykańczaniu aluminium lub niektórych tworzywach sztucznych i kompozytach, niepowlekane, wysoko wypolerowane narzędzie z węglików spiekanych może działać równie dobrze lub lepiej niż narzędzie powlekane, ponieważ priorytetem jest ostra krawędź o niskim tarciu, a nie odporność termiczna lub ścieranie. Zależy to od konkretnego materiału i operacji. Skąd mam wiedzieć, czy moja powłoka jest niedopasowana do mojego zastosowania? Oznaki niedopasowania powłoki mogą obejmować nieoczekiwanie krótką trwałość narzędzia dla określonego gatunku powłoki, widoczne narosty na krawędzi pomimo powłoki sprzedawanej ze względu na odporność na przyczepność lub przedwczesne łuszczenie się powłoki pod normalnymi obciążeniami skrawania. Przeglądanie trybu awarii w porównaniu z zamierzonym mechanizmem powłoki może pomóc w zidentyfikowaniu niedopasowania. Jakie informacje powinienem podać, prosząc o rekomendację dotyczącą powłoki? Podaj konkretny materiał i gatunek przedmiotu obrabianego, rodzaj operacji, aktualną geometrię narzędzia i powłokę, jeśli ma to zastosowanie, parametry skrawania, metodę podawania chłodziwa oraz opis lub zdjęcie konkretnego zaobserwowanego objawu awarii (adhezja, odbarwienie termiczne, zużycie ścierne lub łuszczenie się powłoki). Wniosek Wybór powłoki powinien wynikać z trybu awarii, a nie wyłącznie z przyzwyczajenia lub poziomu cenowego. Powłoki PVD, takie jak TiAlN, odpowiadają za odporność termiczną i utlenianie w przypadku stali hartowanej i stopów wysokotemperaturowych, powłoki DLC odpowiadają za tarcie i przyczepność w przypadku aluminium i podobnych materiałów, a powłoki „nano” stanowią udoskonalenie strukturalne, które można zastosować w ramach tych rodzin, a nie jako osobną kategorię. Dopasowanie składu chemicznego powłoki do dominującego mechanizmu awarii i zatwierdzenie wyboru na rzeczywistej maszynie i konfiguracji daje bardziej wiarygodne wyniki niż domyślne stosowanie znanej powłoki niezależnie od materiału. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. dostarczanarzędzia do frezowania z węglików spiekanychIwiertła węglikowez opcjami powlekania dostosowanymi do różnych materiałów przedmiotu obrabianego, w tym rozwiązaniami stosowanymi wobróbka stali nierdzewnej. Aby poprosić o zalecenie dotyczące powłoki,skontaktuj się z Supalemz materiałem i gatunkiem przedmiotu obrabianego, rodzajem operacji, bieżącym narzędziem i parametrami oraz opisem konkretnego zaobserwowanego objawu zużycia lub awarii. Informacje te pomagają zidentyfikować kombinację powłoki i podłoża odpowiednią do rzeczywistego zastosowania w celu sprawdzenia na maszynie.

Jak wybrać wykończenie węglowodorów do tworzenia tworzyw sztucznych, akrylowych i kompozytów Często przyjmuje się, że materiały z tworzyw sztucznych, akrylowych i kompozytowych łatwiej jest wykonywać na maszynach, ponieważ są one miękkie niż metal, ale takie założenie powoduje większą ilość złomowanych części, niż większość sklepów oczekuje.Akrylowe może stopić i ponownie spawać do ostrości przy zaskakująco niskich temperaturach, PVC może gumować floty zaprojektowane do metalu, a kompozyty wzmocnione włóknami mogą delaminując lub pozostawiając włókniste, rozdarte krawędzie zamiast czystego cięcia.Zestaw narzędzi i parametrów, który działa dobrze w aluminium lub stali, często daje zły wynik w tych materiałach, ponieważ mechanizmy awarii są zasadniczo różne. Wskazówka ta pomaga maszynistom CNC, inżynierom procesowym i zespołom zakupowym wybrać odpowiednią geometrię obrabiarki końcówki węglowodorów dla tworzyw sztucznych, akrylu i kompozytów,i zbudować strategię parametrów, które kontrolują ciepło i uszkodzenia włókien zamiast traktować te materiały jako późniejszą myśl do cięcia metalu. Dlaczego materiały z tworzyw sztucznych i kompozytów nie ulegają awarii jak metal? Trzy materialne zachowania napędzają większość praktycznych problemów w tej kategorii: Niski punkt topnienia lub zmiękczenia.Wiele tworzyw sztucznych, zwłaszcza akrylowych, zaczyna zmiękczać się lub topić w temperaturze łatwo osiągalnej przez tarcie narzędzia przeznaczonego do metalu.rozmazanie na powierzchni, lub ponownie spać w strumieniu chip zamiast oddzielić czyste. Słaba przewodność cieplna.Podobnie jak w przypadku tytanu, większość tworzyw sztucznych nie przeprowadza ciepła skutecznie, więc ciepło wytwarzane na krawędzi cięcia pozostaje skoncentrowane w strefie cięcia, a nie rozprasza się w masie. Zachowanie włókien lub wypełniaczy w kompozytach.Kompozyty wzmocnione włóknami nie odcinają się tak jak jednorodny tworzywo sztuczne lub metal.lub wyciągnięcie włókna na krawędzi cięcia, zwłaszcza w punktach wejścia i wyjścia. Ponieważ te sposoby awarii są cieplne i strukturalne, a nie głównie dotyczące twardości, geometrii narzędzia, ostrości krawędzi,W tej grupie materiałów twardość powłoki i ewakuacja odłamków są zazwyczaj ważniejsze niż twardość powłoki.. Rozważania geometryczne w zakresie tworzyw sztucznych i kompozytów Liczba fletów i przestrzeń do chipów Projekt z jedną lub dwoma fletami jest powszechny w przypadku akrylu i ogólnych tworzyw sztucznych, ponieważ maksymalizuje przestrzeń chipową i zmniejsza liczbę krawędzi cięcia generujących tarcie na obrót.To pomaga ewakuować chipsy przed mogą zmiękczyć i ponownie przylegaćW przypadku kompozytów liczba i konstrukcja fletów są często wybierane w oparciu o to, czy priorytetem jest czysty wykończenie powierzchni, minimalna delaminacja przy wyjściu, czy też równowaga obu,i należy to potwierdzić w odniesieniu do konkretnego rodzaju włókna i struktury laminowanej. Ostrze, pozytywne krawędzie grabieży Ostrze krawędzie z pozytywnym kątem grabienia cięje plastik zamiast go pchać i smarować.który jest głównym czynnikiem wywołującym topnienie i ponowne spawanie w akrylu i podobnych termoplastykachW kompozytach ostrość krawędzi ma wpływ na to, czy włókna są cięte czysto, czy odrywane od matrycy. Włókiennicze Wysoce wypolerowana powierzchnia płytki i grzebienia zmniejsza tarcie, które powodują, że zmiękczony plastik przykleja się i pakuje, a nie ewakuuje.obróbki aluminiowej, chociaż specyficzne wykończenie i geometria odpowiednie dla tworzyw sztucznych powinny być potwierdzone dla dokładnego materiału, a nie założone z narzędzia do cięcia metalu. Specjalistyczne geometrie kompozytów Materiały kompozytowe, zwłaszcza te o wzmocnieniu włóknistym, często korzystają z geometrii i preparatów krawędzi zaprojektowanych tak, aby ścierać włókna, a nie je rozdzierać,zwłaszcza na granicach warstwy i w punktach wyjściaW przypadku gdy standardowe narzędzie wielokrotnie wytwarza delaminację lub wyciąganie włókien na określonym laminatie,narzędzie frezowe na zamówienieZaprojektowany wokół orientacji włókna i struktury laminowanej może zapewnić lepszą kontrolę niż ogólne narzędzie. Rozważania dotyczące powłoki i podłoża Wiele tworzyw sztucznych i akrylowych jest skutecznie obróbkowanych za pomocą niepołowionych, polerowanych narzędzi z węglanu, ponieważ priorytetem jest ostre,obrzeż o niskim tarciu, zamiast odporności na zużycie szorstkie z twardego obrabiarkęMateriały kompozytowe, zwłaszcza te o wzmocnieniu ze szkła lub włókna węglowego, mogą być ścierające dla narzędzia, mimo że są lżejsze od metalu, and coating or substrate selection for these materials should be confirmed with the tool supplier based on the specific fiber content and matrix type rather than assumed from either a metal-cutting or plastic-cutting default. Strategia parametrów dla tworzyw sztucznych i kompozytów Zacznij konserwatywnie i potwierdź na rzeczywistym ustawieniu Prędkość cięcia i wartości podawane w przypadku tworzyw sztucznych i kompozytów powinny być traktowane jako odniesienie wyjściowe, a nie gwarantowane ustawienie.sztywność maszyny, utrzymanie pracy, a także stosowanie chłodzenia lub ewakuacji odłamków powietrza. Zarządzajcie ciepłem zanim stanie się ono topiące Ponieważ wiele tworzyw sztucznych zmiękcza się w stosunkowo niskich temperaturach, często najważniejszą zmienną w procesie jest kontrola ciepła.odpowiednia prędkość węgla dla średnicy narzędzia, i unikając długotrwałego tarcia w każdym punkcie cięcia.Zmniejszenie paszy jako domyślna reakcja na topnienie może czasami pogorszyć problem, zwiększając czas pobytu i ciepło na krawędzi cięcia, zamiast pomagać. Kontrola wejścia i wyjścia w kompozytach Delaminacja i odciąganie włókien w kompozytach często koncentrują się w punktach wejścia i wyjścia, gdzie wsparcie dla włókien jest zmniejszone.wraz z materiałem podtrzymującym lub wspierającym, jeżeli jest to praktyczne, może zmniejszyć uszkodzenia krawędzi w porównaniu z niezmodyfikowaną ścieżką zaprojektowaną dla metalu. Utrzymanie odpowiedniej ewakuacji chipów Chipy, które nie są skutecznie oczyszczane, mogą się odcinać, wytwarzać dodatkowe ciepło i zwiększać ryzyko ponownego przyczepiania się w termoplastykach lub dodatkowego uszkodzenia włókien w kompozytach.Pomoc z powietrzem jest powszechna w obróbce tworzyw sztucznych, w których płyn chłodzący nie jest używany lub nie nadaje się do materiału. Ustawić jedną zmienną na raz W przypadku rozwiązywania problemów z frezowaniem tworzyw sztucznych lub kompozytów należy zmieniać prędkość wrotnika, zasilacz, geometrię narzędzia lub metodę ewakuacji odłamków raz za razem i rejestrować wynik.Dostosowanie wielu zmiennych razem może uzyskać lepszy wynik bez ujawnienia, która zmiana była odpowiedzialna. Powszechne błędy w produkcji tworzyw sztucznych i materiałów kompozytowych Bezpośrednie stosowanie parametrów cięcia metalu Dane cięcia opracowane dla aluminium lub stali nie przenoszą się bezpośrednio na tworzywa sztuczne lub kompozyty, ponieważ mechanizmy awarii są cieplne i strukturalne, a nie głównie ścierne.Od dostawcy narzędzia należy poprosić o parametry wyjściowe specyficzne dla materiału i narzędzia.. Wykorzystanie nudnego lub zużytego narzędzia po upływie jego praktycznego okresu użytkowania Narzędzie, które nadal funkcjonuje w metalu, może powodować topnienie, rozmazanie lub rozdarcie włókien w tworzywach sztucznych i kompozytach na długo przed wystąpieniem tradycyjnego zużycia.ponieważ próg ciepła i tarcia jest niższy w tych materiałach. Ignorując ewakuację chipów Czipy, które wstawiają się do płytek zamiast je czyszczyć, mogą ponownie przylegać do termoplastyków lub powodować wtórne uszkodzenie włókien w kompozytach.Potwierdzić, że wybrana geometria fletów oraz wszelkie wsparcie powietrza lub płynu chłodzącego są odpowiednie do operacji. Objęcie wszystkich tworzyw sztucznych i kompozytów jedną grupą materiałów Akrylowy, PVC, nylon i włókno wzmocnione kompozyty zachowują się inaczej pod cięciem.lub zestaw parametrów zwalidowany dla jednego materiału nie powinien być przyjmowany do bezpośredniego przeniesienia na inny bez potwierdzenia. Niedocenie warunków wejścia i wyjścia w kompozytach Wiele problemów z delaminacją i wyciąganiem włókien ma swoje źródło w punkcie wejścia lub wyjścia cięcia, a nie podczas zaangażowania w stanie stacjonarnym.Przegląd strategii ścieżki narzędzi w tych przejściach jest często bardziej wydajny niż dostosowanie ogólnej prędkości i podawania samodzielnie. Częste pytania Dlaczego akrylowy materiał topi się nawet przy umiarkowanej prędkości cięcia? Akrylowy ma stosunkowo niską temperaturę zmiękczenia i nie przeprowadza ciepła skutecznie, więc tarcie na krawędzi może szybko podnieść temperaturę lokalną.narzędzie o niskim tarciu w połączeniu z odpowiednią ewakuacją odłamków pomaga ograniczyć nagromadzenie ciepła przed osiągnięciem punktu zmiękczenia. Czy powinienem użyć narzędzia z jednym lub wieloma fletami do plastiku? Projekt z jedną lub dwoma fletami jest powszechny w przypadku akrylu i ogólnych tworzyw sztucznych, ponieważ maksymalizuje przestrzeń cząstek i zmniejsza tarcie na obrót,ale właściwy wybór zależy od konkretnego materiałuZapoznaj się z dostawcą narzędzia w celu dokładnego zastosowania. Co powoduje delaminację w materiałach złożonych? Delaminacja często wynika z tego, że włókna są oderwane od macierzy zamiast być czystego obcinania, zwłaszcza w punktach wejścia i wyjścia, gdzie wsparcie włókna jest zmniejszone.,i strategii ścieżki narzędzi w tych przejściach wpływają na wynik. Czy materiały kompozytowe wymagają innej powłoki niż tworzywa sztuczne? Nie jest to koniecznie ta sama powłoka, ale wybór podłoża i powłoki powinien odzwierciedlać fakt, że niektóre kompozyty są ścierne dla narzędzia ze względu na wzmocnienie włóknami,Podczas gdy wiele tworzyw sztucznych priorytetem jest ostry, niskiej odporności na tarcie nad odpornością na zużycie, potwierdzić odpowiednią kombinację dla specyficznej zawartości włókien i typu macierz. Jakie informacje należy podać w przypadku wniosku o zalecenie o wykończeniu produkcji tworzyw sztucznych lub kompozytowych? Należy podać specyficzny materiał i jakość (w tym rodzaj włókien i zawartość włókien w przypadku kompozytów), grubość ściany lub geometrię cech, w stosownych przypadkach geometrię bieżącego narzędzia, szczegóły o wrzecie i maszynie,parametry bieżącego cięcia, metodę ewakuacji odłamków oraz zdjęcia wszelkich obserwowanych stopienia, rozmazania lub delaminacji. Wniosek Wyzwania związane z obróbką tworzyw sztucznych, akrylowych i kompozytowych wynikają głównie z niskiego stopnia topnienia, złego rozpraszania ciepła i zachowania włókien, a nie twardości.,ostry krawędź pozytywnej kratki i poziom polerowania, w połączeniu ze strategią parametrów zarządzającą ciepłem i kontrolującą warunki wejścia i wyjścia z kompozytów,daje te operacje bardziej stabilną podstawę niż bezpośrednie stosowanie metod cięcia metalu. Supal (Changzhou) Precision Tools Co., Ltd. dostawMłyny końcowe do tworzyw sztucznychW celu przeglądu aplikacji frezowania tworzyw sztucznych lub kompozytów,Kontaktować Supalze swoją klasą materiału, geometrią cech, bieżącym narzędziem i parametrami, metodą ewakuacji odłamków oraz wszelkimi obserwowanymi fotografiami stopienia, rozmazania lub delaminacji.Informacje te pomagają określić odpowiednią geometrię narzędzia i praktyczny proces rozpoczęcia walidacji na maszynie.